Мои Конспекты
Главная | Обратная связь


Автомобили
Астрономия
Биология
География
Дом и сад
Другие языки
Другое
Информатика
История
Культура
Литература
Логика
Математика
Медицина
Металлургия
Механика
Образование
Охрана труда
Педагогика
Политика
Право
Психология
Религия
Риторика
Социология
Спорт
Строительство
Технология
Туризм
Физика
Философия
Финансы
Химия
Черчение
Экология
Экономика
Электроника

Формулы для расчета углов заточки резца



Угол λ Расчетные формулы
    λ >0  
    λ =0    
    λ <0    

 

В данной лабораторной работе используются универсальные трехповоротные тиски модели 64П16 (рис.6), имеющие следующие три оси поворота: вертикальную (шкала А); горизонтальную (шкала Б) и наклонную (шкала В).

Резец устанавливается между подвижной и неподвижной губками тисков. Установка резца относительно шлифовального круга производится по установочным углам θА, θБ, θВ, которые определяют по формулам, приведенным в табл. 2 и 3.

 

 

Рис6. Тиски 3-поворотные типа 64П16

 

 

Таблица 2

 

Углы установки шкал А, Б и В универсальных тисков при затачивании торцем круга задних поверхностей резца (рис.7)

 

Главная задняя поверхность Вспомогательная задняя поверхность
φ≤450 φ≥450
θБ=0 θБ=0 θВ=0
θВУУ θВХХ θБ1УУ
 

 

 

Таблица 3

 

Углы установки шкал А, Б и В универсальных тисков при затачивании резца по передней поверхности

 

Периферией круга (рис.7) Торцем круга (рис.8)
θА (произвольно) θВ=0
θБYY
θВ= γYY

 

 

В исходном положении шкалы А, Б и В должны быть установлены на нуль, а начальное положение резца должно соответствовать рис.7 и 8.

При затачивании резца шлифовальная бабка устанавливается с разворотом на 1…20.

Затачивают резцы в следующем порядке: главная задняя поверхность (рис.7); вспомогательная задняя поверхность; передняя поверхность (рис.8).

Рис7. Начальное положение резца при Рис8. Начальное положение резца при

Затачивании задней и передней поверхностей затачивании передней поверхности торцем круга

Периферией круга

 

Для обеспечения качественного затачивания резца необходимо правильно выбрать шлифовальный круг и назначить режимы затачивания, т.е. установить скорости резания для чернового и чистового затачивания, а также ручную подачу резца на круг.

Для затачивания резцов из быстрорежущей стали рекомендуется следующая характеристика шлифовального круга: форма круга – ЧК (чашечные конические); размеры по ГОСТ 2424-82-125х35х32; материал – 25А (электрокорунд белый); зернистость при черновом затачивании – 50…80, при чистовом затачивании – 25…40; твердость при черновом затачивании – СМ1-С; при чистовом затачивании – СМ1-М1; связка К (керамическая).

Скорость резания при затачивании резцов из быстрорежущей стали назначают в пределах 15…20 м/с. Верхний предел применяют при чистовом затачивании. Для затачивания твердосплавных резцов скорость резания устанавливают в пределах 10…15 м/с.

Подача резца на круг рекомендуется в пределах 0,005…0,050 мм/дв.ход. Низшие пределы применяются при чистовом затачивании.

Подача на глубину для чашечного круга должна быть в пределах 0,02…0,03 мм.

При затачивании быстрорежущих и твердосплавных резцов рекомендуется применять СОЖ.

СОЖ подается (поливом) в зону контакта шлифовального круга с затачиваемым резцом, при этом расход жидкости должен составить 5…10 л/мин. Чем плотнее структура круга и чем выше его твердость, тем обильнее должно быть охлаждение.

Применение СОЖ в процессе затачивания улучшает качество затачиваемой поверхности, уменьшает износ шлифовального круга, повышает производительность и улучшает условия труда заточника.

При невозможности обеспечить обильную подачу СОЖ, затачивание резцов производят всухую.

Резцы, оснащенные твердым сплавом, после затачивания доводятся на чугунном притире из серого чугуна с применением пасты карбида бора, состоящей из 60…70% абразива (зернистостью 10…100 мкм) и 30…40% парафина.

 

КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА ЗАТОЧКИ РЕЗЦОВ

 

После затачивания резца производится измерение его основных параметров (углов заточки, размеров фасок на режущих лезвиях и др. элементов).

Длина, высота и ширина державки измеряются штангенциркулем и линейкой, профиль резьбового резца контролируется специальным шаблоном.

Углы резца измеряются универсальными угломерами – приборами, служащими для измерения отдельных конструктивных элементов (абсолютный метод) и шаблонами (относительный метод).

Примеры измерения углов α, γ, φ и φ1, а также конструкция маятникового угломера приведены на рис.9 и 10. В основу работы угломера положен принцип отвеса, требующий установки измеряемых резцов на горизонтальной поверхности.

Для относительных измерений геометрических параметров резцов в условиях серийного и массового производства широко применяют наборы индивидуальных, комплексных и специальных шаблонов, простых и экономичных в эксплуатации.

Качество заточки резца проверяется внешним осмотром дефектов: зазубрин, выкрашиваний, неровностей, притуплений, неравномерности размеров фасок по ширине, шероховатостей, трещин, раковин и др. Более ответственный контроль режущих лезвий резцов производят лупой с 10-кратным увеличением. Результаты внешнего осмотра сравниваются с эталонами шероховатости поверхностей или с эталонными резцами.

Пример оформления рабочего чертежа токарного резца приведен на рис. 12.

Рис.9. Измерение углов маятниковым угломером типа ЗУРИ

 

 

Рис.10. Маятниковый угломер типа ЗУРИ Рис.11. Измерение главного угла в плане

Универсальным угломером

 

 

Рис.12. Резец токарной проходной j=300

 

 

СОДЕРЖАНИЕ ОТЧЕТА

 

1. Название работы.

2. Основные размеры и геометрические параметры резца.

3. Углы резца.

4. Техническая характеристика заточного станка.

5. Характеристика контрольных приборов.

6. Расчет углов заточки резца.

7. Расчет углов установки шкал А, Б и В универсальных тисков.

8. Углы резца, заданные и полученные при затачивании с величиной отклонений.

9. Рабочий чертеж токарного резца.

 

РЕКОМЕНДУЕМАЯ ЛИТЕРАТУРА

 

1. Иноземцев Г.Г. Проектирование металлорежущих инструментов, - М.: Машиностроение, 1984. – 272 с.

2. Родин П.Р. Металлорежущие инструменты. – Киев: Высш.шк., 1979. – 432 с.

3. Братчиков А.Я., Звоновских В.В. Режущий инструмент и инструментальное обеспечение автоматизированного производства. – СПб.: ПИМаш, 1992. – 88 с.