Мои Конспекты
Главная | Обратная связь

...

Автомобили
Астрономия
Биология
География
Дом и сад
Другие языки
Другое
Информатика
История
Культура
Литература
Логика
Математика
Медицина
Металлургия
Механика
Образование
Охрана труда
Педагогика
Политика
Право
Психология
Религия
Риторика
Социология
Спорт
Строительство
Технология
Туризм
Физика
Философия
Финансы
Химия
Черчение
Экология
Экономика
Электроника

Легування металу шва





Помощь в ✍️ написании работы
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Легуванням називається процес введення в метал шва різних елементів (хром, нікель, титан, марганець, вольфрам, молібден, ванадій та ін.), надаючи йому необхідних властивостей (міцності, в'язкості, корозієстійкості та ін.). Ці елементи вводяться до складу електродного дроту, присаджувального металу, електродного покриття або флюсу. При зварюванні легуючі елементи частково вигоряють і неповністю переходять у шов. Це треба враховувати при виборі марки електрода, присаджувального дроту, флюсу.

 

 

2. Будова і обслуговування зварювальних автоматів.

 

Для забезпечення безперебійної і довготривалої роботи автоматів, а також для своєчасної ліквідації дрібних несправностей при їх експлуатації необхідно проводити контрольно-профілактичні роботи.

Кожного дня перед роботою необхідно:

– перевірити стан наконечників мундштука. При зношенні, яке викликає порушення контакту електрода із струмопідводом, наконечник слід замінити;

– перевірити місце кріплення мундштука до шлангового кабелю. Мундштук повинен бути щільно нагвинчений на наконечник кабелю і мати сталий електричний контакт;

– оглянути змінне сопло зварювального пальника. При забрудненні сопла бризками його необхідно зачистити. Пальник повинен бути щільно затиснутим і не прокручуватись;

– перевірити стан контактів реле і контактів у місцях підключення проводів та у випадку підгоряння зачистити їх;

– оглянути ізоляцію з'єднувальних проводів, при наявності пошкоджень відновити ізоляцію;

– перевірити роботу автомата пробним включенням пускової кнопки;

– у напівавтоматів для зварювання в захисних газах перевіряють усі з'єднання газопровідної мережі. Вони повинні бути щільними та не пропускати газу.

Один раз на тиждень потрібно:

– перевірити подаючий ролик. При пробуксовуванні дроту внаслідок спрацювання, його необхідно замінити;

– перевірити рівень змазки в редукторі механізму подачі й при необхідності долити її;

– очистити від бруду канал спіралі по якому подається електродний дріт, використовуючи при цьому один із наступних способів:

1. Продування каналу стиснутим повітрям високого тиску. Спочатку повітря вдувають з боку тримача, а потім з іншого кінця. При відсутності стиснутого повітря можна використовувати вибухобезпечний газ. Категорично забороняється використовувати для продування кисень;

2. Очищення за допомогою дроту довжиною понад 6 м, пропущеного через шланг і протягнутого між двома стійками. Шланг пересувається по дроту вперед і назад з одночасним повертанням. Після такого очищення достатньо продути шланг стиснутим повітрям низького тиску;

3. Цей спосіб застосовується, коли канал шланга сильно забруднений і описані вище способи не ефективні. В цьому випадку в канал заливають 25-30 мл чистого авіаційного бензину і через 3-5 хв старанно продувають його стиснутим повітрям до повного видалення бензину та його парів.

Один раз на місяць слід перевірити стан колектора й щіток електродвигуна механізму подачі; виявлені несправності усувають.

Один раз на рік рекомендується промити і змастити корпус, зубчаті колеса й шарикові підшипники редуктора приводу механізму подачі.

 

 

 

 

3. Сутність і технологія автоматичного зварювання самозахисним дротом.

 

Зварювання дротом суцільного перерізу без додаткового захисту розроблено для виконання монтажних робіт у заводських умовах, коли зварювання у вуглекислому газі застосовувати не можливо.

При зварюванні відкритою дугою звичайним дротом проходить вигорання легуючих елементів і насичення металів газами.

При використанні самозахисного дроту вигоряння компенсується за рахунок підвищеного вмісту легуючих елементів у Дроті.

Для зварювання у всіх просторових положеннях на будівельних майданчиках, при спорудженні бурових платформ, барж і для зварювання неповоротних стиків труб підприємства змушені були закупляти самозахисний порошковий дріт за кордоном за порівняно високими цінами, оскільки вітчизняна промисловість не випускала самозахисний дріт малого діаметра.

Тому в ІЕЗ ім. Є. О. Патона було створено самозахисний дріт марки ПП-АН60 діаметром 1,2-1,6 мм для зварювання у всіх просторових положеннях конструкцій з вуглецевих і низьколегованих сталей. Механічні властивості дроту не поступаються зарубіжним аналогам. Він забезпечує високу міцність і ударну в'язкість зварних з'єднань при низьких температурах. Крім того, він забезпечує відмінне відокремлення шлакової кірки, правильну форму швів, дозволяє проводити зварювання металоконструкцій в умовах монтажного майданчика у всіх просторових положеннях.

При зварюванні спостерігається незначне розбризкування металу і незначне виділення аерозолі. Дріт пройшов комплексне випробування на підприємствах України.

До легуючих елементів відносяться алюміній, титан, церій, цирконій, селен, лантан. Вони зв'язують кисень і азот у стійкі неметалеві включення, які майже не виливають на зниження пластичності й в'язкості металу.

Для підвищення стабільності процесу зварювання до дроту додають церій, залишки якого в шві (сліди) підвищують пластичність і в'язкість металу.

Легованим дротом суцільного перерізу за допомогою відкритої дуги можна зварювати метал, покритий окалиною, незначним налітом іржі, слідами масла.

Підготовка кромок металу, складання, техніка зварювання, продуктивність аналогічна зварюванню у вуглекислому газі. Зварювання виконують на постійному струмі прямої та зворотної полярності. Орієнтовні режими наведено в табл. 9.15.

 

 

Недоліком застосування цього способу зварювання є те, що зовнішній вигляд шва гірший, він покритий товстою плівкою оксидів, які щільно зчеплені з його поверхнею.

 

 

Білет № 17

1. Структура шва та зона термічного впливу.

Зварне з'єднання поділяють на чотири зони (рис. 4.2):

Рис. 4.2. Будова зварного з’єднання:

 

1 - метал шва; 2 - зона сплавлювання;

3 - зона термічного впливу; 4 - основний метал

– метал шва — це сплав, утворений переплавленим основним і наплавленим металами або тільки основним металом;

– зона сплавлювання — це метал, який знаходиться на межі шва і основного металу;

– зона термічного впливу — це ділянка основного металу, яка не підлягає розплавленню; її структура й властивості змінюються під впливом нагрівання при зварюванні;

– основний метал — це метал, який підлягає зварюванню.

Зона термічного впливу має декілька структурних ділянок, які відрізняються за формою і будовою зерен (рис. 4.3):

– неповного розплавленим знаходиться в твердо-рідкому стані і визначає якість зварного з'єднання. У цій зоні проходить сплавлення кристалів металу шва із зернами основного металу; температура в ній вища за температуру плавлення металу;

– перегріву — область основного, сильно нагрітого (1100-1500°С) металу з крупнозернистою структурою і зниженими механічними властивостями. В цій зоні можливе утворення гартованих структур;

– нормалізації — область основного металу (930-1100°С), набирає дрібнозернистої структури з найвищими механічними властивостями;

– неповної перекристалізації — область основного металу (720-930°С), у якій навколо крупних зерен розташовуються дрібні, утворені в результаті перекристалізації;

– рекристалізації — частина основного металу (450-720°С), для якої характерним є відновлювання форми і розмірів зруйнованих зерен металу, що раніше піддавався обробці тиском;

– синьоламкості — видимих структурних змін не має (200-450°С), але характеризується зниженням пластичних властивостей.

Для покращення структури і властивостей металу шва і біляшовної зони використовують гаряче проковування металу шва, загальну термообробку в печах і повільне охолодження.

Рис. 4.3. Будова зони термічного впливу

 

Коли зварюють середньо- і високовуглецеві сталі в зоні термічного впливу утворюються гартовані структури, які підвищують твердість, крихкість, спричинюють внутрішні напруги й тріщини. Тому зварювання виконують з попереднім і супровідним підігрівом, а після зварювання повільно охолоджують. Ширина зони термічного впливу залежить від способу та режимів зварювання й становить, мм:

– при ручному дуговому зварюванні — 3-6;

– при зварюванні під флюсом — 2-4;

– при зварюванні в захисних газах — 1-3;

– при електрошлаковому зварюванні — 11-14;

– при газовому зварюванні — 8-28.

Ширина зони термічного впливу збільшується при збільшенні зварювального струму і зменшується з підвищенням швидкості зварювання.

2. Будова і обслуговування зварювальних напівавтоматів.

 

Для забезпечення безперебійної і довготривалої роботи напівавтоматів, а також для своєчасної ліквідації дрібних несправностей при їх експлуатації необхідно проводити контрольно-профілактичні роботи.

Кожного дня перед роботою необхідно:

– перевірити стан наконечників мундштука. При зношенні, яке викликає порушення контакту електрода із струмопідводом, наконечник слід замінити;

– перевірити місце кріплення мундштука до шлангового кабелю. Мундштук повинен бути щільно нагвинчений на наконечник кабелю і мати сталий електричний контакт;

– оглянути змінне сопло зварювального пальника. При забрудненні сопла бризками його необхідно зачистити. Пальник повинен бути щільно затиснутим і не прокручуватись;

– перевірити стан контактів реле і контактів у місцях підключення проводів та у випадку підгоряння зачистити їх;

– оглянути ізоляцію з'єднувальних проводів, при наявності пошкоджень відновити ізоляцію;

– перевірити роботу напівавтомата пробним включенням пускової кнопки;

– у напівавтоматів для зварювання в захисних газах перевіряють усі з'єднання газопровідної мережі. Вони повинні бути щільними та не пропускати газу.

Один раз на тиждень потрібно:

– перевірити подаючий ролик. При пробуксовуванні дроту внаслідок спрацювання, його необхідно замінити;

– перевірити рівень змазки в редукторі механізму подачі й при необхідності долити її;

– очистити від бруду канал спіралі по якому подається електродний дріт, використовуючи при цьому один із наступних способів:

1. Продування каналу стиснутим повітрям високого тиску. Спочатку повітря вдувають з боку тримача, а потім з іншого кінця. При відсутності стиснутого повітря можна використовувати вибухобезпечний газ. Категорично забороняється використовувати для продування кисень;

2. Очищення за допомогою дроту довжиною понад 6 м, пропущеного через шланг і протягнутого між двома стійками. Шланг пересувається по дроту вперед і назад з одночасним повертанням. Після такого очищення достатньо продути шланг стиснутим повітрям низького тиску;

3. Цей спосіб застосовується, коли канал шланга сильно забруднений і описані вище способи не ефективні. В цьому випадку в канал заливають 25-30 мл чистого авіаційного бензину і через 3-5 хв старанно продувають його стиснутим повітрям до повного видалення бензину та його парів.

Один раз на місяць слід перевірити стан колектора й щіток електродвигуна механізму подачі; виявлені несправності усувають.

Один раз на рік рекомендується промити і змастити корпус, зубчаті колеса й шарикові підшипники редуктора приводу механізму подачі.

 

 

3. Характеристика та зварюваність сталей

Сталями називають сплав заліза з вуглецем (від 0,01 до 2,14%). Практично випускають сталі з вмістом вуглецю до 1,5%. Крім вуглецю в сталях є марганець, кремній, сірка і фосфор.

Залежно від вмісту вуглецю сталі поділяють на низько- (до 0,25%С), середньо- (0,25-0,6)і високовуглецеві (0,6-1,5%С).

Для виготовлення зварних конструкцій використовують вуглецеву сталь звичайної якості, яку згідно ГОСТу 380-88 випускають таких марок: Ст0, Ст1кп, Ст1пс, Ст2кп, Ст2пс, Ст2сп, СтЗпс, СтЗсп, СтЗГпс, СтЗГсп, Ст4кп, Ст4пс, Ст4сп, Ст5пс, Ст5сп, Ст5Гпс, Ст6пс, Ст6сп.

Цифри в позначках марок означають порядковий номер, індекси кп, пс і сп — ступінь розкиснення, Г — підвищений вміст марганцю (близько 1%). Із збільшенням номера марки від Ст1 до Ст6 вміст вуглецю в сталі зростає від 0,06-0,12 до 0,38-0,49%. Тому сталі з вищими номерами марок мають більшу міцність і твердість, але меншу пластичність. У сталі Ст0 вміст вуглецю не перевищує 0,23%.

За видом прокату сталь буває листова, сортова (кругла, квадратна та ін.), фасонна (кутник, тавр, швелер тощо).

Арматурну сталь поділяють на пруткову, дротяну, гладку і періодичного профілю.

Якісні вуглецеві конструкційні сталі застосовують для виготовлення відповідальних зварних конструкцій. Згідно ГОСТу 1054-74 їх позначають двозначними цифрами, що означають вміст вуглецю в сотих частках відсотка:

– низьковуглецеві: 05,05кп, 08,08кп, 10пс,...25;

– середньовуглецеві: ЗО,...55, 58 (55пп);

– високовуглецеві: 60,...85.

При підвищеному вмісті марганцю в позначення вводять букву Г. Леговані сталі крім постійних елементів містять спеціально введені для одержання необхідних властивостей легуючі елементи. Залежно від вмісту легуючих елементів сталі поділяють на:

– низьколеговані (до 3%);

– середньолеговані (від 3 до 10%);

– високолеговані (більше 10%).

Леговані сталі позначають цифрами, які вказують вміст вуглецю в сотих частках процента і буквами, що вказують легуючі елементи. Цифри після букв указують середній вміст елемента у відсотках. Якщо вміст елемента менше 1%, то цифри за буквою не ставлять. Буква А в кінці марки означає, що сталь високоякісна, а буква Ш — особливо високоякісна і вміст шкідливих домішок (сірки і фосфору) мінімальний. Наприклад, марка сталі 08Х13-Ш розшифровується так: вміст вуглецю 0,08%, хрому — 13%, Ш — особливо високоякісна.

Легуючі елементи позначають:

Б — ніобій; М — молібден; К — кобальт; Т — титан; Ш — магній; Р — бор;

В — вольфрам; Н — нікель; С — кремній; Ю — алюміній; А — азот; П — фосфор;

Д - мідь; Г — марганець; Ф — ванадій; X — хром; Л — берилій; Ц — цирконій.

Якісне утворення зварного з'єднання визначається властивостями зварюваних металів, їх хімічним складом, вибором електродного й присаджувального металу, режимами зварювання, температурою нагрівання та ін. На зварюваність значно впливає хімічний склад сталі. Зварюваність сталі змінюється залежно від вмісту вуглецю та легуючих елементів.

Основні ознаки, що характеризують зварюваність сталей, — схильність до утворення тріщин і механічні властивості зварного з'єднання, які визначаються за допомогою зварювання контрольних зразків.

Знаючи хімічний склад сталі, можна визначити її зварюваність за еквівалентним вмістом вуглецю, який визначають за формулою:

де цифри 20, 15 і 10 є постійними величинами, а символи кожного елемента означають максимальний вміст його в даній марці сталі у відсотках.

Одержаний за цією формулою еквівалентний вміст вуглецю вказує про зварюваність сталей, які умовно поділяються на чотири групи (див. підрозділ 4.7):

—добре зварювані сталі (Секв не більше 0,25%);

—задовільно зварювані сталі (Секв = 0,25-0,35%);

обмежено зварювані сталі (Секв= 0,35-^0,45%);

погано зварювані сталі (Секв більше 0,45%).

Білет №18

1. Виникнення тріщин при зварюванні. Заходи щодо запобігання утворенню тріщин.

 

Домішки й забруднення, які знаходяться у зварній ванні, мають більш низьку температуру затвердіння ніж метал. Вони розташовані на краях зерен, чим послаблюють міцність їх з'єднання.

На розташування неметалевих включень впливає форма шва. У глибоких і вузьких швах вони залишаються між зернами, а в широких — витискуються на поверхню.

При утворенні між дендритами легкоплавких забруднень (сульфідів заліза FeS) у шві можуть виникнути гарячі тріщини. Переважно вони виникають при усадці металу в процесі кристалізації. Утворенню гарячих тріщин (червоноламкість) сприяє підвищений вміст у шві сірки, вуглецю, кремнію та нікелю.

Для зменшення схильності металу до утворення гарячих тріщин виконують такі заходи:

—використовують зварювальні метали з мінімальним вмістом сірки і вуглецю;

—у метал шва вводять марганець, який виводить сірку в шлак;

—вводять модифікуючі елементи (титан, алюміній), які сприяють утворенню дрібнозернистості структури;

—виконують попередній та супровідний підігрів виробу для зменшення розтягуючих напруг.

У результаті виникнення в металі шва значних внутрішніх напруг при температурі нижче 300°С утворюються холодні тріщини. Вони поширюються по краях зерен або перетинають їх. Тому такі тріщини називають внутрішньокристалічними. На схильність металу до утворення холодних тріщин впливають водень, фосфор, швидке охолодження, підвищений вміст вуглецю та легуючих елементів.

Причиною виникнення холодних тріщин може бути водень, який з'єднуючись у молекули, створює великий тиск у середині зерен.

Схильність металу до утворення холодних тріщин (холодноламкість) можна зменшити, застосовуючи такі заходи:

—використовують зварювальні матеріали з мінімальним вмістом фосфору;

—просушують електроди, флюси й захисні гази;

—виконують гаряче проковування швів після зварювання для зменшення внутрішніх напруг;

—використовують попередній та супровідний підігрів виробів.

 

 

2. Машини для кисневого різання. Їх класифікація, типи, характеристики.

 

МАШИНИ ДЛЯ КИСНЕВОГО РІЗАННЯ (ГОСТ 5614-80)

 

Машинне кисневе різання забезпечує підвищення продуктивності праці, економію металу, покращення якості поверхні різа. Порівняно з ручним виключає операції розмічання, зменшує припуски, виключає необхідність наступної обробки кромок, допускає одночасне різання декількома різаками.

Машини для кисневого різання поділяють на два основних типи: стаціонарні та переносні.

Стаціонарні машини поділяються:

— за конструктивним виконанням — на портальні (П), які розташовуються безпосередньо над заготовкою; портально-консольні (Пк), коли над заготовкою розміщується тільки консоль, і шарнірні (Ш);

— за способом різання — на кисневі (К), киснево-флюсові (Кф), плазмо-дугові (Пл), газолазерні (Гл);

— за способом руху або системою контурного керування — на лінійні (Л) для прямолінійного різання; з числовим програмним керуванням (Ц) для фігурного різання, магнітні (М) по сталевому копіру для фігурного різання; фотокопі-рувальні (Ф) по кресленні для фігурного різання;

— за технологічним призначенням — для точного (Т) вирізання деталей, для розкрою (Р), універсальні (У), для фігурного вирізання малогабаритних деталей (М).

Переносні машини поділяються:

— за способом різання — на кисневі (К), плазмо-дугові (Пл);

— за способом руху або системою контурного керування — за розміткою (Р), за циркулем (Ц), за направляючими (Н), за гнучким копіром (Г).

Кожна машина складається з несучої частини, різака, пульта керування, ведучого механізму.

Основним робочим інструментом машини є газовий різак. Машинні різаки відрізняються від ручних тим, що в них немає рукоятки і кріпляться вони безпосередньо до корпусу машини.

Використовують такі основні типи машинних різаків: інжекторні, рівного тиску, внутрішньосоплові.

Машинні різаки складаються з корпусу із запірними вентилями, ствола різака, який закріплюється безпосередньо в супорті машини і головки з мундштуками.

 

 

3. Високопродуктивні способи зварювання

 

4.

5.

6.

7.

Білет №19

1. Класифікація сталевих покритих електродів.

 

Електрод — це металевий або неметалевий стрижень, призначений для підведення струму до зварювальної дуги. При ручному дуговому зварюванні використовують покриті електроди. Це покриті спеціальною обмазкою стрижні круглого перерізу різного діаметра. Для напівавтоматичного та автоматичного зварювання використовують зварювальні порошкові й самозахисні дроти різних марок і діаметра.

Електроди можуть бути плавкі й неплавкі. Плавкі електроди виготовляють із сталі, чавуну, міді, алюмінію, їх сплавів тощо; неплавкі — із вольфраму та його сплавів, вугілля та графіту.

Плавкі електроди одночасно є й присаджувальним матеріалом. Неплавкі електроди тільки підводять зварювальний струм до дуги, а присаджувальний метал при необхідності подають окремо.

Покриті електроди класифікують: за призначенням, за типом покриття, за механічними властивостями металу шва, за товщиною покриття, за допустимими просторовими положеннями зварювання, за родом струму й полярністю, а також за діаметром стрижня та іншими ознаками.

Розглянемо класифікацію за схемою умовного позначення електродів (рис. 6.3). Згідно ГОСТу 9466-75 умовне позначення електродів для зварювання і наплавлення є дріб, у чисельнику та знаменнику якого вказуються характеристики електрода.

 

Рис.6.3. Схема умовного позначення електродів:

 

1 - тип електрода; 2 - марка електрода; 3 – діаметр електрода; 4 – призначення електрода; 5 – товщина покриття; 6 – група за якістю; 7 – група індексів, які характеризують метал шва; 8 – вид покриття; 9 – просторове положення зварювання; 10 – рід струму й полярність; 11 – стандарт, який визначає вимоги щодо електродів; 12 – стандарти, які регламентують вимоги щодо даного типу електрода

 

Сталевий зварювальний дріт призначений для всіх видів зварювання плавленням і виготовлення електродів (ГОСТ 2246-70). Стандарт поширюється на холоднотягнутий гладкий дріт із низьковуглецевої й легованої сталі, що поставляється в мотках із внутрішнім діаметром від 150 до 750 мм, масою від 1,5 до 40 кг. Кожний моток перев'язують м'яким дротом у трьох місцях. Мотки однієї партії зв'язують у бухти масою не більше 80 кг. Кожний моток обгортають водонепроникним папером і маркують металевою біркою, на якій вказують назву заводу, умовне позначення дроту, клеймо технічного контролю. За узгодженням із постачальниками, дріт може надходити в мотках прямокутного перерізу на котушках і касетах.

 

Покриті електроди призначені для ручного дугового зварювання і наплавлення сталей, чавунів, кольорових металів і сплавів. Це металеві стрижні з нанесеним на них покриттям (обмазкою), які під час зварювання плавляться. Покриття призначене для стабілізації горіння дуги, захисту зварної ванни від повітря, легування і розкиснення металу. Плавкі електроди призначені для підведення зварювального струму до дуги і одночасно є присаджувальним матеріалом.

 

 

2. Основні умови різання металів. Вплив складу сталі на різання.

ОСНОВНІ УМОВИ РІЗАННЯ МЕТАЛІВ

1. Температура спалаху (початку горіння) металу повинна бути нижча температури його плавлення. У цьому випадку метал горить у твердому стані; поверхня гладенька; краї кромок не під-плавлюються; шлак легко видаляється з порожнини різа; форма різа залишається постійною. Технічне залізо горить у кисні при температурі 1050-1360°С залежно від його стану (прокат,"порошок та ін.), у той час, як температура плавлення його дорівнює 1539°С.

Не ріжеться алюміній, бо температура його спалаху становить 900°С, а плавлення — 660°С.

2. Температура плавлення оксидів і шлаків повинна бути нижчою температури плавлення металу. В цьому випадку вони стають рідкотекучими і безперешкодно видаляються з різа кисневим струменем. Температура оксидів РеО і Ре304 відповідно дорівнює 1350°С і 1400°С, тобто нижча температури плавлення заліза. Сталі з вмістом вуглецю більше 0,65% мають температуру плавлення нижчу температури плавлення оксидів заліза і різання їх утруднюється.

Деякі метали утворюють оксиди з високими температурами плавлення, наприклад, оксиди алюмінію — 2050°С, хрому — 2270°С, нікелю — 1985°С, міді — 1230°С. При звичайному окис-нювальному різанні вони не можуть бути видалені з різа, тому що закривають місце окиснення від струменю кисню, і різання стає неможливим.

3. Метали повинні мати низьку теплопровідність, щоб не було сильного тепловідводу від місця різання. При різанні міді, алюмінію та їх сплавів практично не вдається зосередити нагрівання їх до температури спалаху по всій товщині листа.

4. Кількість тепла повинна бути достатньою для підтримання безперервного процесу різання.

5. Утворені оксиди повинні бути рідкотекучими.

6. У металі повинна бути обмежена кількість дохмішок, які перешкоджають різанню.

РОЗРІЗУВАНІСТЬ МЕТАЛІВ

Властивість металів розрізатися киснем без утворення загартованої ділянки поблизу місця різання називають розрізуваністю.

Шорсткість поверхні сталі полегшує її загоряння. Пухкість матеріалів знижує температуру спалаху. Наприклад, сталевий прокат інтенсивно окиснюється при температурі 1050°С, а залізний порошок починає горіти в кисні при температурі 315°С.

При тиску кисню 25 кгс/см2 і швидкості потоку 180 м/сек температура спалаху низьковуглецевої сталі в кисні знижується до 700-750°С.

Чисте залізо горить у кисні при температурі 1050°С; при вміс-ті вуглецю 0,7% температура горіння підвищується до 1300°С.

При кисневому різанні поблизу різа утворюється зона термічного впливу, що сприяє утворенню тріщин при охолодженні кромок.

При різанні нержавіючих сталей можлива міжкристалічна ко-розїя, тому кромки цих сталей після різання киснем часто фрезерують на глибину 0,5-3 мм при товщині до 100 мм.

Для деяких високолегованих сталей після різання киснем застосовують термічну обробку для відновлення структури металу на кромках. Розр

ВПЛИВ ЛЕГУЮЧИХ ЕЛЕМЕНТІВ НА РОЗРІЗУВАНІСТЬ СТАЛЕЙ ПРИ КИСНЕВОМУ РІЗАННІ

Марганець — при його вмісті до 0,6% сталі ріжуться без ускладнень, але твердість поверхні різа значно підвищується порівняно з твердістю основного металу.

Кремній — коли вміст вуглецю малий, то сталь із наявністю кремнію до 4% добре ріжеться. Коли вміст вуглецю більше 0,2% задовільно ріжуться сталі з вмістом кремнію до 2,5%.

Хром — добре ріжуться сталі з вмістом вуглецю до 0,7% і до 1,5% хрому; якщо вміст вуглецю у сталі до 0,4% і хрому до 5% необхідний попередній підігрів. Коли вміст хрому більше 6% сталь не ріжеться.

Нікель — при вмісті вуглецю до 0,5%, задовільно ріжуться сталі, до складу яких входить до 35% нікелю без значних добавок інших елементів.

Вольфрам — якщо вміст вуглецю до 0,7% і вольфраму до 10%, сталь ріжеться без труднощів. Коли вміст вольфраму — 10-15%, різати можна тільки з попереднім підігрівом.

Молібден — вміст молібдену до 2% не впливає на процес різання. Якщо вміст молібдену більше 3,5%, ріжуться тільки сталі з вмістом вуглецю не більше 0,3%.

Мідь — вміст міді до 0,7% на процес різання не впливає.

Алюміній — вміст алюмінію до 0,5% на процес різання не впливає. Коли вміст більший, то погіршується різання. Якщо вміст алюмінію більше 10%, сталь не ріжеться.

Сірка і фосфор — якщо загальний вміст елементів доходить до 0,1%, на процес різання не впливають.

 

3. Види захисних газів, їх властивості.

Захисні гази призначені для захисту зварювальної дуги й ванни від шкідливого впливу навколишнього середовища. В якості захисних газів використовують інертні та активні гази, а також їх суміші.

До інертних захисних газів відносяться аргон і гелій. Хімічно вони не взаємодіють із металом і не розчиняються у ньому та забезпечують захист дуги й металу шва від повітря.

Аргон є одноатомним інертним газом, без кольору та запаху, важчий за повітря, чим забезпечує надійний захист зварної ванни. Залежно від домішок (кисень, азот, водень) він поділяється на такі сорти:

– Аргон вищого сорту використовується для зварювання титанових сплавів, цирконію, молібдену та інших активних металів і сплавів, а також для зварювання особливо відповідальних виробів із нержавіючих сталей.

– Аргон першого сорту призначений для зварювання алюмінієвих і магнієвих сплавів; другого сорту — для зварювання виробів із чистого алюмінію, нержавіючих і жароміцних сплавів.

Зберігають і транспортують аргон у сталевих суцільнотягнутих балонах у газоподібному стані під тиском 15 МПа (150 кгс/см2). У повному стандартному балоні місткістю 40 дм3 (л) знаходиться: 150 х 40 = 6000 дм3 (6 м3) газу. Колір балона сірий, а напис — зелений.

Гелій — інертний газ без кольору й запаху, значно легший за повітря і в 10 разів — від аргону. Одержують гелій шляхом стиснення і охолодження природних газів до температур конденсації з наступним відокремленням домішок. Дуга, що горить у гелію, виділяє більше тепла, ніж в аргоні, чим забезпечує глибоке проплавлення металу. Оскільки гелій в 10 разів легший за аргон, погіршується захист зварної ванни і в 1,5-2 рази збільшуються витрати.

Залежно від вмісту домішок (азот, кисень, вуглекислий газ) гелій газоподібний (ГОСТ 20461-75) поділяється на такі сорти: особливої чистоти (не менше 99,995% Не); високої чистоти (99,985% Не); технічний (99,8% Не).

Гелій використовують при зварюванні кольорових металів і сплавів, нержавіючих сталей. Зберігають і транспортують гелій так само як і аргон. Колір балона коричневий, а напис — білий.

До активних захисних газів відносяться вуглекислий газ, азот, водень та ін. Вуглекислий газ (СО2) є безколірний з незначним запахом. При підвищенні тиску він перетворюється в рідину, яку називають вуглекислотою, а при сильному охолоджені (нижче -78,9°С) переходить у твердий стан, який називають «сухий лід». Вуглекислий газ в 1,5 рази важчий за повітря, що забезпечує надійний захист зварної ванни при незначних витратах.

Газ одержують із вапняків, коксу, антрациту методом випалювання в спеціальних печах із природного й котельних газів та іншими способами. Густина рідкої вуглекислоти сильно змінюється при змінах температури і тому вуглекислота постачається за масою, а не за об'ємом. При випаровуванні 1 кг вуглекислоти утворюється 509 дм3 (л) вуглекислого газу.

Колір балона чорний, а напис — жовтий. В балони місткістю 40 л заливають 25 л вуглекислоти, при випаровуванні якої утворюється 15 120 л газу. Під час використання вуглекислоти можуть виникнути перепади тиску, що призводить до утворення «сухого льоду». Для запобігання цьому явищу між балоном і редуктором установлюють підігрівач.

Азот — газ без кольору й запаху, при температурі -196°С перетворюється на рідину. Він є інертним щодо міді. Одержують азот із атмосферного повітря в якості побічного продукту. Використовують для зварювання міді, аустенітних сталей і плазмового різання.

Випускають азот таких сортів:

— газоподібний і рідкий (ГОСТ 9293-74): особливої чистоти (не менше 99,996% N2); технічний газоподібний вищого сорту (99,994% N2); технічний газоподібний і рідкий першого сорту (99,5% N2); технічний газоподібний і рідкий другого сорту (99,0% N2); технічний газоподібний і рідкий третього сорту (97,0% N2);

— азот газоподібний і рідкий технічний, підвищеної чистоти: сорт 1 (99,99% N2); сорт 2 (99,95% N2).

Колір балону чорний, напис — жовтий.

Водень — газ без кольору, запаху й смаку, в 1,4 рази легший за повітря. Використовують в якості домішки до захисних газів та для інших промислових потреб. Згідно з ГОСТом 3022-80 випускають технічний водень таких марок: А (вміст водню не менше 99,99% Н);- Б - сорт вищий (99,95%Н), сорт 1 (99,8% Н); В - сорт вищий (98,5% Н), сорт 1 (97,5% Н), сорт 2 (95,0% Н).

Колір балону темно-зелений, напис — червоний.

Білет № 20

 

1. Причини виникнення напруг і деформацій при зварюванні та способи їх зменшення.

Однією із властивостей металів є здатність змінювати розміри при змінах температури. При нагріванні метали вільно розширюються. Величина розширення залежить від температури нагрівання і коефіцієнта лінійного розширення металу.

Поряд з деформаціями і напругами, що виникають у деталях під впливом прикладених навантажень, у них можуть бути й власні напруги та деформації, що існують навіть при відсутності зовнішніх сил.

Залежно від причин, які викликають власні напруги, розрізняють:

– теплові напруги (викликані нерівномір-ним розподілом температури при зварюванні);

– структурні напруги (виникають внаслідок структурних перетворень при нагріванні вище критичних температур).

Залежно від тривалості існування власні напруги й деформації бувають:

– тимчасові (існують у конструкції в певний момент часу і зникають після охолодження виробу);

– залишкові (залишаються у конструкції після зникнення причини, яка їх викликала).

Залежно від розмірів ділянки розрізняють три види напруг:

1. Напруги першого виду, які діють у крупних об'ємах виробу;

2. Напруги другого виду, які існують у межах зерен металу;

3. Напруги третього виду, які існують у межах кристалічної решітки металу.

За напрямком дії розрізняють такі напруги та деформації:

– поздовжні (вздовж осі шва);

– поперечні (перпендикулярно осі шва).

За видом напруженого стану зварювання напруги бувають:

– лінійні (діють тільки по одній осі в одному напрямку);

– площинні (діють у двох напрямках);

– об'ємні (діють у трьох напрямках).

Напруги бувають розтягуючі й стискаючі. Власні зварювальні напруги в свою чергу можуть бути реактивні та залишкові. Реактивні напруги виникають при зварюванні виробів, які знаходяться в жорстко закріпленому стані. Залишкові напруги виникають у виробі завдяки місцевим пластичним деформаціям і залишаються після зварювання.

Деформації, які змінюють розміри всього виробу, називають загальними, а які відносяться до його окремих елементів — місцевими.

Деформації можуть бути пружними й пластичними. Якщо зварювальний виріб після процесу зварювання відновлює початкові розміри й форму, то виникає пружна деформація, а якщо не відновлює, то проявляється пластична деформація.

У процесі виготовлення у зварних конструкціях виникають напруги й деформації. Якщо напруги перевищують границю текучості металу, то виникає пластична деформація. Це призводить до зміни розмірів, форми та короблення виробу. Якщо напруги перевищують границю міцності, то виникають тріщини.

Причини виникнення напруг і деформацій:

– нерівномірне нагрівання металу. При наявності жорстких зв'язків між нагрітими і холодними частинами металу утворюють ся стискаючі й розтягуючі напруги;

– ливарна усадка розплавленого металу — це зменшення об'єму металу при його охолодженні. В результаті жорсткого зв'язку з основним металом виникають внутрішні напруги в зварному з'єднанні. Вони бувають поздовжні й поперечні;

 

– структурні перетворення в металі виникають при зварюванні легованих і високовуглецевих сталей. При охолодженні змінюються розміри та взаємне розташування зерен, що супроводжується зміною об'єму металу і викликає внутрішні напруги.

Для зменшення внутрішніх напруг застосовують:

– попередній та супровідний підігрів — для сталей, схильних до гартування й утворення тріщин. Підігрівання зменшує пластичні деформації, залишкові напруги та сприятливо впливає на структуру металу шва й біляшовної зони;

– проковування швів — виконують по гарячому або по холодному металу. При цьому проходить розтискання металу в різні сторони, що знижує розтягуючі напруги. Шви на металі, схильному до гартування, не проковують;

– зворотноступінчастий порядок накладання швів (див. рис. 7.14 в) забезпечує більш рівномірне нагрівання металу, при цьому величина деформацій зменшується;

– урівноваження деформацій — почерговість накладання швів вибирають так, щоб кожен наступний викликав деформацію, зворотну до деформації, одержаної після попереднього шва (рис. 8.1 і 8.2);

– зворотні деформації — деталі розташовують під деяким кутом одну до одної. У процесі зварювання кромки наближаються, а деформації зменшуються (рис. 8.3);

– жорстке кріплення деталей — використовують спеціальні пристосування (кондуктори), в яких зварюють деталі, а виймають їх тільки після охолодження. При цьому можливе виникнення внутрішніх напруг;

– термічна обробка — відпал, нормалізація й відпуск — знижують внутрішні напруги, вирівнюють структуру шва та біляшовної зони.

 

2. Особливості технології газового зварювання сталі.

 

Газовая сварка сравнительно проста, не требует сложного, дорогого оборудования и источника электроэнергии.

Недостатком газовой сварки является меньшая по сравнению с дуговой скорость нагрева металла и большая зона теплового воздействия на металл. При газовой сварке концентрация тепла меньше, а коробление свариваемых деталей больше.

Вследствие сравнительно медленного нагрева металла пламенем и невысокой концентрации тепла производительность газовой сварки снижается с увеличением толщины свариваемого металла. Например, при толщине стали 1 мм скорость газовой сварки составляет около 10 м/ч, при толщине 10 мм - только 2 м/ч. Поэтому газовая сварка стали толщиной свыше 6 мм менее производительна, чем дуговая сварка.

Стоимость ацетилена и кислорода выше стоимости электроэнергии, поэтому газовая сварка обходится дороже электрической. К недостаткам газовой сварки относится также взрывоопасность и пожароопасность при нарушении правил обращения с карбидом кальция, горючими газами и жидкостями, кислородом, баллонами со сжатыми газами и ацетиленовыми генераторами. Газовую сварку применяют при следующих работах: изготовлении и ремонте изделий из стали толщиной 1-3 мм; сварке сосудов и резервуаров небольшой емкости, заварке трещин, вварке заплат и пр.; ремонте литых изделий из чугуна, бронзы, силумина; сварке стыков труб малых и средних диаметров; изготовлении изделий из алюминия и его сплавов, меди, латуни и свинца; изготовлении узлов конструкций из тонкостенных труб; наплавке латуни на детали из стали и чугуна; соединении ковкого и высокопрочного чугуна с применением присадочных прутков из латуни и бронзы, низкотемпературной сварке чугуна.

Газовой сваркой можно соединять почти все металлы, применяемые в технике. Чугун, медь, латунь, свинец легче поддаются газовой сварке, чем дуговой.

ОСНОВНЫЕ СПОСОБЫ ГАЗОВОЙ СВАРКИ

Левая сварка (рис. 87, а). Этот способ наиболее распространен. Его применяют при сварке тонких и легкоплавких металлов. Горелку перемещают справа налево, а присадочную проволоку ведут впереди пламени, которое направляют на несваренный участок шва. На рис. 87, а внизу показана схема движения мундштука и проволоки при левом способе сварки. Мощность пламени при левой сварке берут от 100 до 130 дм3 ацетилена в час на 1 мм толщины металла (стали).

Правая сварка (рис. 87, б). Горелку ведут слева направо, присадочную проволоку перемещают вслед за горелкой. Пламя направляют на конец проволоки и сваренный участок шва. Поперечные колебательные движения производят не так часто, как при левой сварке.

Особенности сварки различных швов. Горизонтальные швы сваривают правым способом (рис. 89, а). Иногда сварку ведут справа налево, держа конец проволоки сверху, а мундштук снизу ванны. Сварочную ванну располагают под некоторым углом к оси шва. При этом облегчается формирование шва, а металл ванны удерживается от стекания.

Вертикальные и наклонные швы сваривают снизу вверх левым способом (рис. 89, б). При толщине металла более 5 мм шов сваривают двойным валиком.

При сварке потолочных швов (рис. 89, в) кромки нагревают до начала оплавления (запотевания) и в этот момент вводят в ванну присадочную проволоку, конец которой быстро оплавляют. Металл ванны удерживается от стекания вниз прутком и давлением газов пламени, которое достигает 100-120 гс/см2. Пруток держат под небольшим углом к свариваемому металлу. Сварку ведут правым способом. Рекомендуется применять многослойные швы, свариваемые в несколько проходов.

Сварку металла толщиной менее 3 мм с отбортованными кромками без присадочного металла производят спиралеобразными (рис. 89, г) или зигзагообразными (рис. 89, д) движениями мундштука.

 

3. Зварювальний дріт. Його класифікація і марки.

 

Сталевий зварювальний дріт призначений для всіх видів зварювання плавленням і виготовлення електродів (ГОСТ 2246-70). Стандарт поширюється на холоднотягнутий гладкий дріт із низьковуглецевої й легованої сталі, що поставляється в мотках із внутрішнім діаметром від 150 до 750 мм, масою від 1,5 до 40 кг. Кожний моток перев'язують м'яким дротом у трьох місцях. Мотки однієї партії зв'язують у бухти масою не більше 80 кг. Кожний моток обгортають водонепроникним папером і маркують металевою біркою, на якій вказують назву заводу, умовне позначення дроту, клеймо технічного контролю. За узгодженням із постачальниками, дріт може надходити в мотках прямокутного перерізу на котушках і касетах.

Якість дроту контролюють на відсутність іржі, масла, графітового мастила. Бірку на мотках не знімають до повного використання Дроту. Зберігають дріт у сухих приміщеннях, захищених від атмосферних опадів, забруднень. Для захисту від іржі та для кращого електричного контакту випускають обміднений зварювальний дріт.

У дротах із низьковуглецевої сталі вміст вуглецю доходить до 0,12%. Зварювальний дріт марок Св-08, Св-08А, Св-08АА виготовляють із кип'ячої сталі (Si<0,03%), а марки дроту Св-08ГА, Св-10ГА і Св-10Г2 — з напівспокійної сталі. У кип'ячих сталях концентрація вуглецю вища ніж кремнію, що сприяє утворенню CO і СО2 при високих температурах і кращому їх виходу із зварної ванни ще до повного затвердіння металу шва. Дроти із спокійної сталі викликають пористість (гази CO і СО2 залишаються у вигляді зовнішніх відкритих пop), менше проплавлення, сильне розбризкування і гірше формування шва. При газовому та електрошлаковому зварюванні охолодження зварної ванни відбувається повільно, тому використання дроту із спокійної сталі пористості не викликає.

Для заповнення зазору між кромками зварюваних деталей та утворення валика шва у зварну ванну вводять присаджувальний метал у вигляді дроту, прутків, який за хімічним складом повинен бути таким же, як і основний метал. Не можна зварювати метал дротом невідомої марки.

Для покращення властивостей металу шва в присаджувальний метал додають легуючі елементи.

Сталевий низьковуглецевий, легований та високолегований зварювальний дріт виготовляють діаметром 0,3 мм; 0,5; 0,8; 1,0; 1,2; 1,4; 1,6; 2,0; 2,5; 3,0; 4,0; 5,0; 6,0; 8,0; 10,0; 12,0 мм (табл. 6.1).

Сталевий зварювальний дріт (ГОСТ 2246-70)

Низьковуглецевий (6 марок) Св-08, Св-08А, Св-08АА, Св-08ГА, Св-10ГА, Св-10Г2

Легованії (3О марок) Св-08ГС, Св-12ГС, Св-08Г2С, Св-10ГН, Св-08ГСМТ і т.д.

Високолегований (41 марка) Св-12Х11НМФ, Св-10X11НВМФ, Св-12Х13, і т.д.

Позначення зварювального дроту складається з букв і цифр. Букви Св означають зварювальний, цифри після букв указують на вміст вуглецю в сотих частках відсотка.

Наступні букви — умовні позначення легуючих елементів, а цифри після них — вміст легуючого елемента у відсотках. Відсутність цифр означає, що даного елемента в дроті близько одного відсотка. Буква А в кінці умовного позначення вказує на підвищену чистоту металу, а спарена буква (АА) вказує на понижений вміст сірки й фосфору порівняно з дротом, у позначенні якого одна буква А. Якщо дріт обміднений, то в кінці марки ставлять букву О.

Наприклад, марка дроту Св-08ГА розшифровується: Св — зварювальний дріт, 08 — 0,08% вуглецю, Г — 1% марганцю, А — підвищена чистота металу дроту.

Присаджувальний метал повинен відповідати таким вимогам:

– температура плавлення присадки повинна бути не вищою від температури плавлення основного металу;

– поверхня дроту і прутка повинна бути рівною і чистою;

– присаджувальний метал повинен плавитися спокійно, без розбризкування;

– вміст шкідливих домішок у присаджувальному металі повинен бути мінімальним.

 

Білет № 21

1. Класифікація джерел живлення зварювальної дуги.

 

 

 

2. Газове зварювання міді і її сплавів.

Мідь широко застосовують при виготовленні виробів різного призначення: трубопроводів, хімічної апаратури, електричних пристроїв та ін. Широке використання міді пов'язане з її особливими фізичними властивостями.

Мідь має високу електро, теплопровідність, корозієстійкість. Густина міді — 8,93 г/см3, температура плавлення — 1083°С, температура кипіння — 2360°С.

Мідь відноситься до важкозварюваних металів і потребує достатньо високої кваліфікації зварника.

Труднощі зварювання міді та їх усунення

 

 

3. Технологія ручного дугового зварювання вольфрамовим електродом в інертному газі.

Дуговая сварка в инертных газах

Сварка в инертных газах. Сварка в аргоне и гелии выполняется как плавящимся, так и неплавящимся (вольфрамовым) электродом (рис.1).

Аргонодуговую сварку применяют для соединения легированных сталей, цветных металлов и их сплавов, ее выполняют постоянным (рис. 2) и переменным (рис. 3) током плавящимся и неплавящимся электродами. Упрощенная схема поста механизированной сварки приведена на рис. 4.

Рис. 1. Схема горения дуги в инертных газах: 1 - электрод; 2 - присадочная проволока; 3 - изделие; 4 - сварной шов; 5 - дуга; 6 - поток защитного газа; 7 - горелка; 8 - воздух.

 

Рис. 2. Упрощённая схема ручной аргонодуговой сварки постоянным током: 1 - горелка; 2 - баллон с защитным газом; 3 - реостат; 4 - генератор; 5 - сварной шов.

 

Рис. 3. Упрощённая схема ручной аргонодуговой сварки переменным током: 1 - баллон с защитным газом; 2 - горелка; 3 - сварной шов; 4 - осциллятор; 5 - трансформатор с регулятором.

 

Рис. 5. Схема расположения присадочной проволоки и горелки по отношению к свариваемому изделию.

 

При ручной аргонодуговой сварке конец вольфрамового электрода затачивают на конус. Длина заточки, как правило, должна быть равна двум-трем диаметрам электрода.

Дуга зажигается на специальной угольной пластине. Зажигание дуги на основном металле не рекомендуется из-за возможности загрязнения и оплавления конца электрода.

Для возбуждения дуги можно применить источник питания с повышенным напряжением холостого хода или дополнительный источник питания с .высоким напряжением (осциллятор), так как потенциал возбуждения и ионизации инертных газов значительно выше, чем кислорода, азота или паров металлов. Дуговой разряд инертных газов отличается высокой стабильностью.

Характерной особенностью аргонодуговой сварки неплавящимся вольфрамовым электродом при использовании переменного тока является возникновение в сварочной цепи составляющей постоянного тока, величина которой может достигать 50% от величины эффективного значения переменного тока сварочной цепи. Выпрямление тока, т. е. появление составляющей постоянного тока, зависит от размеров и формы вольфрамового электрода, материала изделия и режимов сварки (величины тока, скорости сварки и длины дуги). Появление в сварочной цепи составляющей постоянного тока особенно отрицательно сказывается на процессе сварки и качестве сварных соединений из алюминия и его сплавов.

При чрезмерной величине составляющей постоянного тока нарушается стабильность горения дуги, резко ухудшается качество поверхности наплавляемого металла, появляются подрезы, чешуйчатость и снижается прочность сварных соединении и пластичность металла шва. Устранение составляющей постоянного тока в сварочной цепи переменного тока является первостепенным условием для получения качественных сварных соединений.

Гелиедуговая сварка имеет одинаковый принцип работы с аргонодуговой сваркой, поэтому отдельно не рассматривается.

Аргонодуговой сваркой можно выполнять всё виды соединений: стыковые, тавровые, нахлесточные и угловые.

Для защиты металла шва со стороны корня и обеспечения формирования обратной стороны шва поддувают защитные газы (создание избыточного давления защитного газа со стороны корня шва). При сварке титана, алюминия и их сплавов для поддува применяют аргон или в особых случаях — гелий — при сварке титана. При сварке нержавеющих сталей применяют аргон, азот, углекислый газ и смесь азота с водородом (азота — 93%, водорода — 7%).

Ручную аргонодуговую сварку выполняют без колебательных движений горелки, которые не рекомендуется применять из-за возможности нарушения защиты зоны сварки. Угол между осью мундштука аргонодуговой горелки и плоскостью свариваемого изделия должен быть 75 — 80° (рис. 5). Присадочную проволоку располагают под углом 90° относительно оси мундштука горелки, а угол между проволокой и изделием должен быть 15 — 20°.

Употребление газовых смесей вместо технически чистых газов аргона или гелия в некоторых случаях повышает устойчивость горения сварочной дуги, уменьшает разбрызгивание металла, улучшает формирование шва, увеличивает глубину противления, а также воздействует на перенос металла и увеличивает производительность сварки.

Для сварки используются гелий и аргон — инертные газы, не образующие с другими элементами химических соединений, за исключением некоторых гидридов, устойчивость которых находится только в узких интервалах температуры и давления. В промышленности гелий получают из природных газов путем их сжижения.

Аргон несколько тяжелее воздуха, поэтому струя его хорошо защищает дугу и зону сварки. Дуга в аргоне отличается высокой стабильностью. По ГОСТ 10157 — 73 аргон вырабатывают трех сортов.

 

Білет № 22

Доверь свою работу ✍️ кандидату наук!
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой



Поиск по сайту:







©2015-2020 mykonspekts.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.