Мои Конспекты
Главная | Обратная связь

...

Автомобили
Астрономия
Биология
География
Дом и сад
Другие языки
Другое
Информатика
История
Культура
Литература
Логика
Математика
Медицина
Металлургия
Механика
Образование
Охрана труда
Педагогика
Политика
Право
Психология
Религия
Риторика
Социология
Спорт
Строительство
Технология
Туризм
Физика
Философия
Финансы
Химия
Черчение
Экология
Экономика
Электроника

Лечебные свойства березового сока





Помощь в ✍️ написании работы
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

В березовом соке содержатся органические кислоты, дубильные вещества, минеральные вещества, железо, калий, кальций, глюкоза, фруктоза, фитонциды. Употребление березового сока способствует расщеплению камней в мочевом пузыре и почках, очищению крови, усилению обменных процессов, удаляет из организма вредные вещества при заразных болезнях. Полезно пить сок при язве желудка, заболеваниях печени, двенадцатиперстной кишки, желчного пузыря, пониженной кислотности, радикулите, ревматизме, артрите, бронхите, туберкулезе, цинге, головной боли и венерических заболеваниях.

 

Березовый сок повышает сопротивляемость организма к простудным, инфекционным и аллергическим заболеваниям, оказывает глистогонное, мочегонное, противоопухолевое действие, соком березы полезно протирать кожу при экземах, угрях, для увлажнения и очищения сухой кожи. На кожу лица очень хорошо нанести следующую маску: смешать 1 ст. л. сметаны с 2 ст. л. березового сока и 1 ч. л. меда. Держать такую маску нужно около 15 минут, смыть прохладной водой, кожа после нее приобретет красивый матовый оттенок.

А еще березовым соком полезно мыть волосы при перхоти, для усиления их роста и появления блеска и мягкости (тем же свойством обладает настой березовых листьев). Березовый сок хорошее средство от импотенции. Березовые "слезы" очень неплохо действует на людей в период климакса, если выпивать хотя бы по стакану сока в день, то исчезнут сонливость, чувство усталости, раздражительность и другие сопутствующие климаксу явления.

Систематический приём берёзового сока оказывает общеукрепляющее и тонизирующее действие. Противопоказан березовый сок тем, у кого аллергия на пыльцу березы. В лечебных целях березовый сок следует пить в свежем виде. Принимать рекомендуется по 1 стакану 3 раза в день за 20-30 минут до еды в течение 2-3 недель.

 

 

Стройные белые березки – это не только одно из самых любимых деревьев на Руси, воспетое поэтами и музыкантами. Березовый сок, польза которого уже давно доказана, является незаменимым во многих ситуациях. Медики утверждают, что свойства этого природного продукта способны уберечь от депрессий, авитаминоза и непреходящей усталости.

Так чем полезен березовый сок? Он укрепляет иммунную систему, повышая, таким образом, устойчивость организма к воздействию разного рода инфекций и вирусов. Кроме того, он имеет противоопухолевые и мочегонные свойства, обладает глистогонным эффектом, очищает кровь, активирует обменные процессы, расщепляет камни в почках и печени. Он невероятно полезен людям, страдающим различными желудочно-кишечными заболеваниями, болезнями суставов, туберкулезом.

Одним словом, данный продукт – панацея от многих бед. Он может принести вред лишь тем людям, которые страдают аллергией на пыльцу березы. Остальные же могут наслаждаться этим ценным природным даром, сколько душе угодно. Объясняются его целебные свойства тем, что березовый сок имеет следующий состав: железо, глюкоза, фруктоза, калий, дубильные вещества. Кроме того, в него входят минеральные вещества, фитонциды и кальций. В общем, березовый сок содержит такие компоненты, которые просто не могут принести вред организму.

Наши предки хорошо знали, как собирать берёзовый сок и как заготавливать его впрок, чтобы сохранились все полезные свойства. Они могли брать его практически в неограниченных количествах, при этом, не нанося вред дереву. Сегодня же ситуация несколько изменилась: на сбор сока в объемах, превышающих пятьдесят литров, требуется особое разрешение. Кроме того, собирать его следует лишь в тех лесах, экология которых не оставляет сомнений. Нельзя брать сок из берез, растущих возле автомагистралей и железных дорог, – он может нанести вред здоровью человека.

Когда собирают березовый сок

Сбор сока начинают в период набухания почек. Обычно этот процесс приходится на середину марта. Заканчивается он в середине апреля, после того как на деревьях появляются листочки. Для сбора сока более всего подходят березы, диаметр ствола которых не менее 20 сантиметров. В этом стволе делают маленькое неглубокое отверстие, под которое прикрепляют желобок из бересты или какого-то другого материала. Под желобок устанавливают сосуд, в который и будет стекать сок.

Лучше всего собирать сок с 12 дня до 6 часов вечера, – в этот промежуток времени он течет особенно сильно. В деревьях не следует делать много отверстий для сбора сока, дабы не нанести им непоправимый вред. Даже в старых березах с диаметром ствола больше, чем 40 сантиметров таких отверстий должно быть не более четырех. Дерево, лишившееся части своих жизненных сил, может заболеть и погибнуть. Чтобы этого не произошло, нужно после сбора сока тщательно замазать отверстие в березе воском, мхом или закрыть его пробкой.

Хранение березового сока

Березовый сок хранится в холодном месте, не более чем двое суток. Затем он начинает мутнеть и киснуть, все его свойства улетучиваются – он становится непригодным к употреблению. Конечно же, существует немало способов уберечь от порчи столь ценный продукт, максимально сохранив при этом все его полезные свойства. Давайте рассмотрим несколько рецептов хранения.

Квас из березового сока

Сок нагревают до 35ºС, добавляют в него дрожжи, сахар или мед, изюм и лимонную цедру. Затем посуду с этой смесью плотно закрывают и оставляют бродить на одну-две недели. По истечении этого срока получается очень вкусный напиток, сохранивший все полезные свойства березового сока.

Можно делать квас и по-другому. Сок налить в дубовую бочку и опустить туда мешочек с ржаными сухарями, привязанный на веревку. Бочку оставить на пару суток, по истечении которых сок начнет бродить. После чего в него добавляют листья вишни, стебли укропа и дубовую кору. Квас будет готов через две недели.

Напиток «березовик»

Готовят его несколькими способами. Один из них заключается в том, что в бочонок с квасом заливают водку и портвейн и добавляют сахар и изюм. Содержимое бочонка тщательно перемешивают, после чего бочонок плотно закупоривают и ставят в холодное место на два с половиной месяца. Затем напиток разливают по бутылкам, которые хорошо закрывают и хранят в холодном месте, положив их на бок. Другой способ изготовления березовика отличается от первого только тем, что в сок добавляют еще и мякоть лимонов без семян.

Еще один метод получения березовика – сок заливают в таз и добавляют в него сахар, затем все это перемешивают и ставят на огонь. Варят смесь до тех пор, пока в тазу не останется две трети от первоначального объема жидкости. После этого таз снимают с огня и его содержимое сливают в бочонок, процеживая через марлю. Соку дают остыть до температуры 40ºС и вливают в него водку и раствор дрожжей.

Затем в сок добавляют кружки лимонов без косточек и оставляют бочонок в тепле на 10-12 часов. По истечении этого периода времени бочонок выносят на холод, где он должен простоять еще семь недель. После чего сок еще раз процеживают и разливают по бутылкам. Бутылки закрывают и хранят в прохладном месте.

Несколько рецептов заготовки сока впрок

· Из сока можно сделать березовую водицу, если разлить его свежим по бутылкам, в каждую из которых положить сахар, изюм и лимонную цедру. Бутылки закрыть и оставить в холодном месте на два-три месяца. Перед употреблением в сок можно добавить сахар;

· Березовый сок годится и для приготовления из него уксуса. Для этого в сок, залитый в бочку, добавляют мед и водку и ставят открытый бочонок в теплое место. Через два месяца уксус будет готов. Свойства, которые имеет данный продукт, так же полезный для человеческого организма;

· Из свежего березового сока, если в него положить много сахара и выпарить на огне до густоты сметаны, можно приготовить вкусный и полезный березовый сироп;

· Сок березы можно настаивать на сухофруктах и травах, добавлять в него сок ягод и прочее;

· Самый простой способ заготовки сока впрок – добавить в него немного сахара и лимонной кислоты, разлить в банки, провести пастеризацию и закрутить крышками.

Березовый сок для вашей красоты

Березовый сок имеет широкую сферу применения. Он чрезвычайно благотворно действует на кожу, из него готовят чудесные маски для волос и лица.

· Одну столовую ложку сметаны смешивают с двумя столовыми ложками березового сока и одной чайной ложкой меда. Маску накладывают на пятнадцать минут, затем смывают холодной водой;

· Проблемную кожу можно очищать, просто протирая ее березовым соком;

· Волосы, сполоснутые в соке березы, излечиваются от перхоти и приобретают здоровый блеск и шелковистость;

· Очень полезен сок при беременности. Особенно рекомендован он будущим мамам с повышенным давлением. Для нормализации этого давления нужно выпивать по стакану напитка в день – вред не принесет, а вот пользы будет достаточно много.

Наверняка из данной статьи вы поняли, чем полезен березовый сок, и постараетесь извлечь из его употребления много хорошего. Прежде всего, – это чудодейственное средство, подаренное нам самой природой, а от таких подарков мало кто отказывается. Только запомните, собирая сок, как можно бережнее относитесь к березкам, не наносите им вред. Ведь, сохраняя деревья, мы обретаем возможность долгой и здоровой жизни.

Советуем почитать: Чем полезен бег по утрам

 

 

Технология производства разных видов биотоплива

 

Топливные гранулы   Основа производства твердого биотоплива В основе технологии производства топливных гранул, как и топливных брикетов лежит процесс прессования измельченных отходов древесины, соломы, лузги и др. Сырьё (опилки, солома и т.д.) поступает в дробилку, где измельчаются до состояния муки. Полученная масса поступает в сушилку, из неё — в пресс-гранулятор, где древесную муку прессуют в гранулы. Сжатие во время прессовки повышает температуру материала,лигнин, содержащийся в древесине размягчается и склеивает частицы в плотные цилиндрики. На производство одной тонны гранул уходит 3—5 кубометров древесных отходов естественной влажности. Готовые гранулы охлаждают, пакуют в большие биг-бэги (понесколько тонн) или мелкую упаковку от нескольких кг до нескольких десятков кг. Различают промышленные (доставляются насыпью без упаковски или в биг-бэгах) и потребительские гранулы (в мелкой расфасовке, ориентированные на частных и небольших промышленных потребителей). Древесные топливные гранулы (пеллеты, ДТГ) – это небольшие цилиндрические прессованные древесные изделия диаметром 4-12 мм, длиной 20-50 мм, переработанные из высушенных остатков деревообрабатывающего и лесопильного производства: опилки, стружка, древесная мука, щепа, древесная пыль и т.д. Гранулы используются в котлах для получения тепловой и электрической энергии путем сжигания. Преимуществом использования древесных гранул перед другими видами топлива является: - снижение вредных выбросов в атмосферу: древесноебиотопливопризнано СО2 – нейтральным, т.е. при его сжигании количество выделяемого углекислого газа в атмосферу не превышает объем выбросов, который бы образовался путем естественного разложения древесины (см. табл.1); - бoльшая теплотворная способность: по сравнению со щепой и с кусковыми отходами древесины. Энергосодержание одного килограмма древесных гранул соответствует 0,5 литра жидкого дизельного топлива; древесные гранулы не уступают по теплотворной способности ни углю, ни мазуту (см. табл.2); - низкая стоимость по сравнению и дизтопливом и отоплением электричеством, - чистота помещения, в котором установлен котел, - возможность автоматизации котельных. Технология производства древесных топливных гранул Расстановка оборудования на каждом предприятии может быть разная. Однако принципы – общие с момента возникновения технология производства пеллет в 1947 году. Сам по себе процесс гранулирования - пеллетизации происходит в специальных кольцевых штампах (пресс-формах) вращающимися роторными вальцами, которые впрессовывают в многочисленные отверстия - фильеры пресс-формы, активизированное паром измельченное древесное сырье, после чего, срезанные с наружной стороны штампа специальным ножом гранулы, должны быть охлаждены и отделены от мелких частиц. Весь процесс производства условно можно разделить на несколько этапов: • Измельчение • Сушка • Доизмельчение • Водоподготовка • Прессование • Охлаждение • Фасовка и упаковка Рассмотрим подробнее каждый этап производства: • Измельчение древесного сырья. Рубительные машины (Дробилки) измельчают древесное сырьё до фракции с размерами не более 25х25х2 мм для дальнейшей сушки. Лучше всего для снижения энергозатрат на сушку измельчать до более мелкой фракции. • Сушка. Древесное сырье перед прессованием должно иметь влажность 10 % ± 2 %. Сырье с большей или меньшей влажностью требует дополнительного увлажнения или дополнительной сушки. Сушилки делятся на два типа: барабанного и ленточного. Ленточного типа: дороже, но безопасней. По типу применяемого сушильного агента они подразделяются на сушилки на топочных газах, горячем воздухе и водяном паре. По типу применяемого вида топлива для производства ДТГ: газовые и на древесных отходах. • Доизмельчение сухого сырья. Для устойчивой работы пресса входная фракция должна быть не более 4 мм. Такую фракцию может обеспечить молотковая мельница, стружечный станок или дезинтегратор. • Водоподготовка. Сырье с влажностью менее 8% плохо поддается прессованию, поэтому требуется, устройство дополнительного увлажнения сырья. Лучший вариант - этошнековые смесители, имеющие возможность подачи воды или пара. Пар применяют для снижения прочности и увеличения пластичности древесного сырья твердых пород. Прессы некоторых производителей из-за конструктивных особенностей не требуют добавления пара. Некоторые применяют пар для старого, слежавшегося сырья, но таким сырьем сложно получить гранулы хорошего качества. В основе всего процесса гранулирования или в сердце его находится пресс. Сегодня существует несколько десятков производителей прессов из разных стран мира (CPM,Andritz, Salmatec, Amandus Kahl, Buhler, Munch и многие другие). Многие прессы конструктивно различаются по видам матриц: - пресс с круглой матрицей - пресс с плоской матрицей. Пресс с круглой матрицей разрабатывался для комбикормовой, пищевой и химической промышленности. А пресс с плоской матрицей изначально для утилизации промышленных и бытовых твердых отходов. На сегодняшний день прессы обеих модификаций, используемые в гранулировании, работают по одинаковому принципу. Бегущие катки создают контактное напряжение смятия сырья на матрице, и через отверстия в матрице продавливают сырье, которое обрезается ножами. Прессы выполнены из особо прочных материалов с жесткими мощными корпусами. Матрица и катки изготовлены из специальных закаленных износостойких сплавов. Гранулирование древесины, как материала имеющего высокую плотность, требует повышенного усилия для прессования. При прессовании происходит уплотнение древесного сырья до 3 раз. Удельное потребление электроэнергии составляет от 30 до 50 кВт в час на тонну. Из-за сил трения и адиабатических процессов, происходящих при резком сжатии сырья, температура в рабочей зоне пресса достигает 100°С. • Охлаждение. Чем выше усилия прессования и выше температура сырья, тем лучше гранулы по качеству. При увеличении температуры прессования свыше 120°С происходят необратимые процессы в гранулируемом сырье, которые приводят к ухудшению качества гранул. Охлаждение необходимо для кондиционирования гранул после прессования. У хороших производителей оборудования в технологическом процессе, после охладителя существуют системы для очистки готовых гранул от пыли, что существенно улучшает качество выпускаемой продукции. • Фасовка и упаковка. Фасовка и упаковка топливных гранул зависит от того, какая система хранения существует у потребителя. - в свободном виде - насыпью. - в мешках биг-бэг, от 500 до 1200 кг. - в мелкой расфасовке по 10…20 кг. Способы расфасофки топливных гранул • В свободном виде - насыпью Подразделяется на две группы: - Первая идет на крупные ТЭЦ, требования по качеству невысокие, цена также небольшая: промышленные пеллеты. - Вторая - высокого качества для котлов небольшой мощности и дальнейшей фасовки в мелкую упаковку, требования высокие, цена также достаточно высокая. • Фасовка в биг-бэги Фасовка в биг-бэги применяется для индустриальной транспортировки сыпучих продуктов. Биг-бжги изготавливаются из прочного полимера, имеют петли для механизации погрузо-разгрузочных работ, а также позволяют сохранять постоянную требуемую влажность ДТГ при открытом складировании. Цена ДТГ в биг-бэгах выше, чем при доставке насыпью. • Мелкая расфасовка Самая дорогая группа. Цены на гранулы в мелкой расфасовке наиболее высокие, и превышают 200 Евро за тонну. К данной группе ДТГ предъявляются повышенные требования по качеству. Очень удобна для тех заказчиков, кто не может иметь склада для хранения в насыпном виде. Перевозится на паллетах (поддонах). Массой до одной тонны. На снимках показаны варианты транспортного пакета и мешка 20 кг. При подготовке абзаца использовалась информация из справочника "Древесные топливные гранулы в России и СНГ", Ракитова О.С, Овсянко А.Д., Александрова С.Е., СПб, 2005   Оборудование для сжигания биотоплива Для каждого вида топлива существует своя технология сжигания, обоснованная, как технически, так и экономически. Топливную гранулу можно сжигать на различном оборудовании. Однако максимальной эффективности можно добиться лишь с помощью котлов и горелок, специально для этого предназначенных. Процесс получения тепловой энергии из гранул можно назвать горением только с большой натяжкой, т.к. гранулы не горят в прямом смысле этого слова, а тлеют. При этом котел, исчерпав топливо в контейнере, может продолжать снабжение теплом в течение 24 часов за счет малой скорости протекания процесса. В Европе больше половины котлов на древесных гранулах имеют среднюю мощность от 100 кВт до 1 МВт. Обычно такие печи устанавливаются в больших частных домах, школах, на небольших предприятиях. Кроме котельных на пеллетах, существуют также камины на гранулах и брикетах. Подобные камины работают не как котлы, а как воздухонагреватели, поэтому не требуют системы трубопроводов. Чаще они используются (как и традиционные камины) в качестве дополнительного средства обогрева. На сегодняшний день на рынках стран СНГ представлены и горелки для переоборудования жидкотопливных котлов под гранулу, и котельное оборудование большой мощности, и промышленные парогенераторы на биотопливе, и маломощные автоматизированные котлы для частных домов, и комнатные камины для сжигания топливной гранулы. Большая часть оборудования импортируется. Однако и целый ряд отечественных предприятий предлагает оборудование, предназначенное для сжиганияпеллет. Кстати, первые котлы на биотопливе появились вообще в России. До 60-х годов ХХ века в СССР было разработано и смонтировано немало таких котлов. Однако задача тогда ставилась иная: «утилизировать отходы». На Западе была другая цель: добиться максимального КПД для того, чтобы снизить себестоимость производимой энергии, поэтому европейцы пошли дальше россиян в изучении нюансов сжигания биотоплива. Например, при сжигании хвои образуется щелочь натрия, которая губительно влияет на стальные котлы, но сегодня уже есть технологии, позволяющие нейтрализовать подобные вредные эффекты. Для каждого вида биотоплива существует своя специальная и специфическая технология. Котельные, предназначенные для биомассы влажностью менее 30%, не будут эффективны ни для сжигания влажного биотоплива с содержание воды около 50%, ни длярафинированного биотоплива. Влажное сырье не будет гореть из-за того, что ему необходима очень высокая температура внутри котла. Древесные гранулы (рафинированное биотопливо) будут сгорать в таком котел, но при этом потеряют экономическую целесообразность, поскольку стоимость котла на гранулах ниже, чем на влажной или сухой (до 35%) биомассе – опилках, щепе и т.д. В настоящее время в Европе разработан достаточно широкий ряд типов котлов набиотопливе: - котлы на прессованом биотопливе – гранулах и брикетах, - котлы на сухом биотопливе (влажность до 30%), - котлы на влажном биотопливе (влажность до 55%) - котлы для сжигания торфа и смесей из торфа, - котлы для сжигания коры и смесей из коры, - котлы для сжигания другого органического сырья. В зависимости от характеристик котлы ориентируются на разные сегменты рынка: от частных потребителей до крупных предприятиях и муниципальных котельных. (Выдержки из справочника "Древесные топливные гранулы в России и СНГ" под ред. Ракитовой О., СПб. 2005)   Технология производства топливных брикетов В основе технологии производства топливных брикетов лежит процесс прессования шнеком агро-отходов(шелухи подсолнечника, гречихи и др.) и мелко измельченных отходов древесины (опилок) под высоким давлением при нагревании от 250 до 350 С°. Получаемые топливные брикеты не включают в себя никаких связующих веществ, кроме одного натурального — лигнина, содержащегося в клетках растительных отходов. При использовании агросырья возможно добавление связующих элементов. Температура, присутствующая при прессовании, способствует оплавлению поверхности брикетов, которая благодаря этому становится более прочной, что немаловажно для транспортировки брикет. Сырьем для производства брикетов является тот же материал, что и для изготовления гранул – опилки различных пород древесины, щепа, лузга подсолнечника, гречихи, солома и многие другие растительные отходы. Технология производства брикетов схожа с технологией гранулирования, но более простая.Брикеты бывают разных форм – в виде кирпича, цилиндра или шестигранника с отверстием внутри. Стандартных размеров у данной продукции нет. Основным фактором, определяющим механическую прочность, водостойкость и калорийность брикета, являются его плотность. Чем плотнее брикет, тем выше показатели его качества. Чем ниже плотность брикетов, тем меньше их калорийность. Например, при плотности брикета 650-750 кг/м3 калорийность брикетов равна 12-14 МДж/кг; при плотности 1200-1300 кг/м3 — 25-31 МДж/кг. Качество брикетов в значительной мере зависит от влажности исходной смеси. Различают оптимальную и критическую влажности. Оптимальная влажность составляет 4-10 %, при ней достигаются наилучшие механические характеристики брикетов (следует учитывать, что для некоторых видов сырья верхним пределом влажности является 6-8%). Критической называется влажность, при которой возможно образование брикетов, но в нем появляются трещины — таким образом, брикет товарного вида не имеет. Критическая влажность находится в пределах 10-15 %. При более высокой влажности полученный брикет будет «разорван» внутренним давлением влаги, возникающем при сжатии измельченной массы. Существует3 основных типа топливных брикетов. Они отличаются по форме, которая зависит от метода производства. «В народе» прижилось три названия, которые произошли из имен компаний, выпускающих оборудование для производства того или иного брикета. Таким образом, выделяют брикеты RUF, брикеты NESTROи брикеты Pini-Kay. Однако, кроме упомянутых производителей брикетирующего оборудования, существуют и другие фирмы — например C.F.Nielsen (Дания), UPM (Литва), Bogma(Швеция), Pawert-SPM AG (Швейцария), DI-PIU (Италия). Брикеты подразделяются по двум принципам: Первое - по сырью, из которого они изготовлены. Здесь выделяют: брикеты из древесных отходов (стружка и опил без коры, отходы с корой, кора, отходы производства МДФ,шлифпыль, отходы фанерных производств, лигнин, брикеты из сельскохозяйственных отходов); брикеты из агробиомассы (солома , шелуха подсолнечника, шелуха злаковых, отходы хлопка, сено, камыш); брикеты из прочих материалов (бумага, картон, целлюлоза, полимеры, торф). Второе — по способу прессования и форме. Брикеты бывают трех видов: цилиндрические,экструдерные и в виде кирпичика. Цилиндрические брикеты Этот вид брикетов получается путём прессования на оборудовании ударно-механического типа. Они имеют бесконечную длину, и могут быть разделены как на шайбы, так и на поленья. Имеют очень высокую плотность, пользуются большой популярностью в Европе. Такие брикеты могут иметь не только круглую, но и квадратную или восьмиугольную форму, иметь или не иметь отверстие. Вид брикета заказывает покупатель, он зависит от того, какие формы больше популярны в каждой отдельно взятой стране. Данные брикеты охотно покупают такие страны, как Германия, Дания, Великобритания, Норвегия, Швеция, Италия. На внутреннем рынке, чаще всего используют кусковые брикеты, изготовленные по данной технологии, в качестве топлива для твёрдотопливных котлов. Экструдерные брикеты Эти брикеты обязательно имеют отверстие внутри и обожженную верхнюю поверхность. В основе экструзивной технологии производства брикетов лежит процесс прессования шнеком под высоким давлением при нагревании от 250 до 350 С°. Температура, присутствующая при прессовании, способствует оплавлению поверхности брикетов, которая благодаря этому становится прочной, что немаловажно для транспортировки брикета. Такие брикеты закладываются вручную в топку котла или в печку, они пользуются спросом в Прибалтике и на внутреннем рынке России. Брикеты в виде кирпичика Эта продукция имеет вид прямоугольного параллелепипеда со скошенными углами. Такой брикет получается путём гидравлического прессования, и его размеры зависят от рыхлости сырья, из которого он произведён и давления, которое на него оказано. Они хорошо используются на внутреннем рынке, и также отлично покупаются во все европейские страны. Технология Процесс брикетирования - это процесс сжатия материала под высоким давлением, с выделением температуры от силы трения. За счет данного воздействия в древесине происходит выделение лигнина, который является связующим веществом для формирования брикета. Для брикетов не из древесного сырья, могут применяться экологически чистые добавки (не более 2%). При производстве данной продукции следует обратить особое внимание на влагу – очень важный параметр, влияющий на плотность брикета. В случае превышения 14% влажности сырья брикет разваливается на произвольные куски из-за избытка влаги. Объем брикета составляет 1/10 от объёма затраченного на его производство сырья, что дает значительную экономию при транспортировке и хранении биотоплива. Для производства древесных брикетов применяют поршневые и шнековые прессы, сырье – опилки и стружки. Перед прессованием материал дополнительно измельчают и подсушивают (влажность не должна превышать 12 – 14%) Поршневой пресс работает циклически – при каждом ходе поршня продавливают определенное количество материала через коническое сопло, на брикетах четко различимы соответствующие цик-лам слои. В приводе всегда применя-ется маховик, позволяющий выровнять нагрузку двигателя. Износ поршня неве-лик, поскольку относительное переме-щениемежду прессуемым материалом и поршнем мало, быстро изнашивается сопло. Поршневые прессы относительно дешевы и поэтому широко распространены. Шнековый пресс легче поршневого, поскольку отсутствуют массивные поршни и маховики. Продукция выходит непрерывно, поэтому ее можно разрезать на нужные куски. Плотность выше, чем у поршневых прессов. Шнековые прессы менее шумные, благодаря отсутствию ударных нагрузок. К недостаткам можно отнести больший расход энергии и быстрый износ шнека.   Топливные брикеты имеют широкое применение и могут использоваться для всех видов топок, котлов центрального отопления и пр. Большим достоинством брикетов является постоянство температуры при горении на протяжении 4 и более часов. (параграф подготовлен О.Ракитовой и С.Александровой)   Древесный уголь   Технология изготовления древесного угля: В специальную печь загружаются и поджигаются березовые поленья. После первичного прогорания древесины, в печи останавливают подачу кислорода. Начинается процесс обугливания (пиролиз). После охлаждения березовый уголь вынимают, просеивают и упаковывают. Сейчас также производят древесный уголь из прессованных опилок (брикетов). При этом уголь может быть не только из березовых опилок, но и из любых других. В России углежжение было давно известно. Старинными способами получения древесного угля считаются технологии «стог» и «кабан». Эти технологии были примитивными, процесс продолжался до месяца и требовал периодического контроля и обслуживания. Все газообразные и жидкие (в парах) продукты распада (а это около двух третей от исходной массы абсолютно сухой древесины) выбрасывались в атмосферу. Массовое производство угля по таким технологиям было возможно только в 17—18 веке, когда плотность населения была низкой и многие территории не освоены. Уже с 19 века в России предпочитали простейшие кирпичные печи для изготовления угля. В СССР вначале использовали старинные ручнее методы получения угля, а затем начали строить крупные углевыжигательные заводы, которые обеспечивали относительно чистое углежжение. В России действует ГОСТ на древесный уголь (ГОСТ 7657-84).   Щепа   В основе технологии получения щепы лежит измельчение древесины на специальной технике. Различают топливную и технологическую щепу. Технологическая щепа используется на ЦБК. Она вырабатывается из окорённой стволовой древесины хвойных и лиственных пород, а также из окорённых горбылей, реек, кусковых отходов древесины на ножевых рубильных машинах дискового типа. Топливная щепа может вырабатываться из неокоренных стволов, из низкокачественной тонкомерной древесины от рубок ухода за лесом, вершин и сучьев различных древесных пород на рубильных машинах дискового и барабанного типов. Насчитывается несколько десятков производителей оборудования для производства щепы, наиболее известные Morbark, Brucks, Peterson, Farmi и другие.   Дрова   Технология производства дров связана с лесозаготовкой. Низкокачественную древесину, которая не может быть использована в качестве деловой (фанкряж, пиловочник, балансы) превращают в дрова путем распиловки и расколки. Существует ГОСТ на дрова (см. рубрику Документы). Биогаз   Биогаз образуется с помощью бактерий в процессе разложения органического материала при анаэробных (без доступа воздуха) условиях и представляет собой смесь метана и других газов в следующих пропорциях:
Газ Химическая формула Объемная доля
Метан CH4 40 - 70%
Углекислый газ CO2 30 - 60%
Другие газы   1 - 5%
Водород H2 0 - 1%
Сероводород Н2S 0 - 3%

Состав биогаза

Теплотворная способность одного кубометра биогаза составляет в зависимости от содержания метана 20-25 МДЖ/ м3, что эквивалентно сгоранию 0,6 - 0,8 литра бензина, 1.3 - 1.7 кг дров или использованию 5 - 7 кВт электроэнергии.

Технология производства биогаза заключается в следующем. Биомасса (отходы или зеленая масса) периодически подаются с помощью насосной станции или загрузчика в реактор. Реактор представляет собой подогреваемый и утепленный резервуар, оборудованный миксерами. Стройматериалом для промышленного резервуара чаще всего служит железобетон или сталь с покрытием. В малых установках иногда используются композиционные материалы. В реакторе живут полезные бактерии, питающиеся биомассой. Продуктом жизнедеятельности бактерий является биогаз. Для поддержания жизни бактерий требуется подача корма, подогрев до 35-38 °С и периодическое перемешивание. Образующийся биогаз скапливается в хранилище (газгольдере), затем проходит систему очистки и подается к потребителям (котел или электрогенератор). Реактор работает без доступа воздуха, герметичен и неопасен.

Для сбраживания некоторых видов сырья в чистом виде требуется особая двухстадийнаятехнология. Например, птичий помет, спиртовая барда не перерабатываются в биогаз в обычном реакторе. Для переработки такого сырья необходим дополнительно реактор гидролиза. Такой реактор позволяет контролировать уровень кислотности, таким образомбактерии не погибают из-за повышения содержания кислот или щелочей. Возможна переработка этих же субстратов по одностадийной технологии, но при коферментации(смешивании) с другими видами сырья, например, с навозом или силосом.

Существуют промышленные и кустарные установки. Промышленные установки отличаются от кустарных наличием механизации, систем подогрева, гомогенизации, автоматики. Наиболее распространённый промышленный метод — анаэробное сбраживание вметантенках.

 

Биоэтанол

Биоэтанол – это обычный этанол, получаемый в процессе переработки растительного сырья для использования в качестве биотоплива. Его производство схоже с производством пищевого спирта.

Современная промышленная технология получения спирта этилового из пищевого сырья включает следующие стадии:

- подготовка и измельчение крахмалистого сырья — зерна (ржи, пшеницы и т.п.)

- ферментация. На подавляющем большинстве спиртовых производств мира ферментативное расщепление крахмала до спирта при помощи дрожжей оставлено. Для этих целей применяются рекомбинантные препараты альфа-амилазы, полученные биоинженерным путем — глюкамилаза, амилосубтилин.

-брагоректификация. Осуществляется на разгонных колоннах (например, «Комсомолец»). Отходами бродильного производства являются барда и сивушны масла. Барда используется для производства кормов.

Реальной альтернативой этанолу в наши дни становится биобутанол, так как он обладает более высоким энергетическим потенциалом, менее летуч и может использоваться в автомобилях без каких-либо изменений в конструкции их двигателей. Так, гибридное топливо БИО100 представляет собой смесь 65% биоэтанола с добавлением третбутиловогоэфира. Такое моторное топливо снижает на 1/3 тепловую нагрузку на двигатель, повышая тем самым сроки его эксплуатации.

 

Биодизель

 

В основе технологии получения биодизельного топлива лежит реакция переэтерификациилюбого растительного масла, или животного жира, в присутвии катализатора в биодизель(метиловые эфиры жирных кислот). Биодизель получают из рапса и ряда других культур.

 

Доверь свою работу ✍️ кандидату наук!
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой



Поиск по сайту:







©2015-2020 mykonspekts.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.