Мои Конспекты
Главная | Обратная связь


Автомобили
Астрономия
Биология
География
Дом и сад
Другие языки
Другое
Информатика
История
Культура
Литература
Логика
Математика
Медицина
Металлургия
Механика
Образование
Охрана труда
Педагогика
Политика
Право
Психология
Религия
Риторика
Социология
Спорт
Строительство
Технология
Туризм
Физика
Философия
Финансы
Химия
Черчение
Экология
Экономика
Электроника

Тираж 50

ТЕХНОЛОГІЯ ШВЕЙНИХ ВИРОБІВ

 

Методичні вказівки до виконання

Курсових та дипломних проектів

Вибір технологічного обладнання

При проектуванні, реконструкції та

реорганізації швейних підприємств”

 

 

ХТ-ТЛП - 7.010104

 

 

Харків 2000


Міністерство освіти та науки України

Українська інженерно-педагогічна академія

 

Технологія швейних виробів

 

Методичні вказівки до виконання

Курсових та дипломних проектів

Для студентів спеціальності 7.010104

 

  Затверджено кафедрою ТЛП протокол № 4 від 24.11.99

 

 

Харків 2000

 


Технологія швейних виробів: методичні вказівки до виконання курсових та дипломних проектів для студентів спеціальності 7.010104 / Упорядник А.Л. Матюхова, – Харків: УІПА, 1999 – 34 с. – укр.мовою.

 

 

Упорядники: Матюхова А.Л.

 

 


Навчальне видання

 

Технологія швейних виробів

 

Методичні вказівки до виконання

Курсових та дипломних проектів

 

Для студентів спеціальності 7.010104

Упорядники: Матюхова Алла Леонардівна

 

Відповідальний за випуск: С.М. Вілков

Комп’ютерний набор: А.Л. Матюхова

 

А.Л. Матюхова

Українська Інженерно-Педагогічна Академія

Підписано до друку

Формат А 5

Ум. друк. л., 2, 13

Тираж 50


Данные методические указания разработаны с целью оказания помощи студентам в выборе технологического оборудования в процессе разработки соответствующих разделов при выполнении курсовых и дипломных проектов.

 

ВЫБОР ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ ПРИ ПРОЕКТИРОВАНИИ, РЕКОНСТРУКЦИИ ИЛИ РЕОРГАНИЗАЦИИ ШВЕЙНЫХ ПРЕДПРИЯТИЙ

 

При выборе технологического оборудования для проектирования, реконструкции или реорганизации цехов швейных предприятий предпочтение необходимо отдавать оборудованию, позволяющему заменить ручной труд, перейти от последовательных к параллельным и последовательно-параллельным методам обработки деталей и узлов швейных изделий, что обеспечит повышение производительности труда, увеличение выпуска продукции, высокие качественные показатели и улучшение условий труда рабочих.

Выбор оборудования должен осуществляться одновременно с выбором методов обработки, так как, область применения каждой швейной машины определяется ее техническими данными и технологическими условиями процесса (ассортимент продукции, ассортимент рекомендуемых материалов, их физико-механические свойства – волокнистый состав, вид поверхности, наличие пропиток, толщина и т.д.), в котором предусматривается ее использование.

Технологические операции по изготовлению швейных изделий могут быть разделены на 3 группы:

- рабочие процессы (соединение деталей или их элементов, вывертывание, подгибание срезов, обрезка и т.п.);

- подготовительные приемы, выполняемые до рабочих процессов (ориентация деталей относительно рабочих инструментов, укладка обрабатываемых деталей в пачки и т.п.);

- заключительные процессы (обрезка ниток, ориентация иглы в заданном положении и т.п.)

Машинное время при изготовлении большинства видов изделий с использованием стачивающих машин составляет всего 10-30% от общего времени выполнения операций, поэтому одним из направлений сокращений затрат времени в швейных цехах является механизация и автоматизация подготовительных и заключительных процессов. Этому способствует применение средств малой механизации, агрегатных узлов к швейным машинам и транспортных средств для перемещения деталей по технологическому процессу.

Из выше изложенного следует, что выбор оборудования для швейных цехов необходимо производить исходя из технологических условий процессов с учетом следующих основных принципов:

1. использование современного оборудования, обеспечивающего надлежащее качество обработки при достаточно высокой производительности труда;

2. использование швейных машин неавтоматического действия с устройствами:

2.1. автоматизации вспомогательных приемов (обрезка ниток, подъем и опускание прижимной лапки, останов иглы в заданном положении);

2.2. дифференциального механизма перемещения ткани для обработки трудно транспортируемых материалов и многослойных пакетов изделий;

3. использование швейных машин с микропроцессорным управлением и манипуляторами, предназначенными для отделения деталей и полуфабрикатов от пачки, съема полуфабрикатов и укладывание их в пачку после выполнения сборочных операций;

4. использование многоигольных швейных машин;

5. использование машин для выполнения отделочных операций (застрачивание складок, выполнение декоративных строчек, защипов, буф и т.п.)

6. использование полуавтоматов для выполнения вытачек, закрепок, обтачивание деталей сложной конфигурации, сборки карманов, обметывание петель, пришивание пуговиц и т.п.);

7. использование агрегатированных рабочих мест для сборочных операций, включающих комплект унифицированных блоков (швейная машина, устройства для автоматизации ручных приемов, элементы технологической и организационно-технической оснастки, устройства контроля и управления).

При реконструкции (реорганизации) действующих потоков и замене оборудования необходимо выполнить пересчет времени на выполнение операции.

Расчетная норма времени на выполнение технологически неделимой операции определяется по формуле:

Нвр. = tоп х (1 + (Апзо + Аотл) / 100), (1)

где tоп – оперативное время;

Апзо – процент времени подготовительно-заключительной работы и обслуживания рабочего места от оперативной работы;

Аотл – процент времени на отдых и личные надобности от оперативного времени.

/ Апзо и Аотл определяются по [1-4], табл.23-25/

Оперативное время tоп определяется по-разному в зависимости от вида работ.

Машинно-ручные работы

tоп = tмр + tпер + tпов + tв + tкач , (2)

где tмр – основное машинно-ручное время на всю операцию, сек;

tпер – время на все перехваты, сек;

tпов – время на все повороты, сек;

tв – время на выполнение вспомогательных приемов работы, сек;

tкач – время на проверку качества, сек.

Затраты времени на весь объем машинно-ручной работы tмр определяют по формуле:

tмр = а +в х lc3 , (3)

где а, в – постоянные коэффициенты, полученные в результате установления математической зависимости между временем и длиной шва или строчки и обработке хронометражных данных с помощью методов математической статистики (определяются по [1-4], табл.1,2 графа 9);

lc3 – длина строчки с закрепками, см;

Время на перехваты tпер определяют по формуле:

tпер = tперсм х lБ3, (4)

где tперсм – норматив времени на 1 перехват на 1 см длины шва или строчки, сек. (определяется по [ ], табл. 1 или 2, графа 10);

lБ3 – длина строчки без закрепок, см.

Затрата времени на все повороты tпов определяется по формуле:

tпов = t 'пов х к пов, (5)

где t 'пов – норма времени на один поворот, сек (определяется из [ ], табл. 9, прием 71);

к пов – количество поворотов, встречающихся при выполнении машинно-ручных работ, зависящее от конфигурации линии строчки.

Для определения затраты времени на вспомогательные приемы tв :

определяют по [ ], табл. 8 к какой группе деталей относятся обрабатываемые детали по своему размеру;

составляют последовательность выполнения операций по приемам, для которой норматив времени на прием работы берут по [ ], табл.9.

Норматив времени на проверку качества tкач определяют по [ ], табл. 30, установив предварительно по [ ], табл.19 к какой сложности обработки относится рассматриваемая операция.

 

Пример. Определить норму времени на выполнение машинно-ручной операции «обтачать борта мужского пиджака»

Условия выполнения операции:

несъемный процесс, конвейерная форма организации потока;

машина 597 кл. ПО «Промшвеймаш», скорость вращения главного вала (n гл.вала ) равна 4500 об/мин.;

l C3 = 85 см;

l Б3 = 82 см;

конфигурация строчки – ломаная линия с двумя поворотами;

количество стежков в 10 мм строчки - 6;

ткань – полушерстяная костюмная («креп костюмный») арт 2232;

число слоев ткани 3.

Решение. Нвр = tоп (1+(Апзо+Аотл)/100)

tоп = tм/р + tпер + tпов + tв + tкач

 

1. tм/р = 2,2 + 0,10 l C3 ( [ ], табл. 1, графа 9)

Так как по условию данная операция имеет ломанную линию, состоящую из трех участков, соответственно равных 4см, 68 см и 10см, то tм/р обтачивания одного борта определяют:

tм/р = 2,2 + 0,10 l C3 ([ ], табл.1, графа 9).

Так как по условию данная операция имеет ломанную линию состоящую из трех участков, соответственно равных 4 см, 68 см и 10 см, то tм/р обтачивания одного борта определяют:

tм/р = t1 м/р + t2 м/р + t3 м/р

t1 м/р = 2,2 + 0,10 х (4 + 1,5) = 2,75 сек (1,5 – величина закрепки)

t2 м/р= 2,2 + 0,10 х 68 = 9,00 сек

t3 м/р = 2,2 + 0,10 х (10 + 1,5) = 3,35 сек

t м/р = 2,75 + 9 + 3,35 = 15,1 сек (для одного борта)

При проведении расчетов необходимо обратить внимание на идентичность условий выполнения рассматриваемой строчки и табличных данных [ ].

Так, в табл. 1, графа 9 [ ] затрата времени определена при условии выполнения строчки с частотой 5 ст/см при скорости вращения главного вала машины равной nгл.вала = 5000 об/мин. В рассматриваемом примере стачивание борта производится при частоте 6 ст/см и nгл.вала = 4500 об/мин.

Для корректировки скорости работы машины берут поправочные коэффициенты из [ ], табл.2.2. При переходе с nгл.вала = 5000 об/мин на nгл.вала = 4500 об/мин Кскор. = 1,071.

Тогда для работы с частотой 6 стежков в 10 мм (вместо 5 ст. в 10 мм):

t м/р нов = (t м/р х Кскор х 6)/ 5 = 15,1 х 1,071х 6 / 5 = 19,4 сек

 

2. Определяем затрату времени на все перехваты.

Для одного борта:

t пер = t персм х lБ3 = 0,08 х 82 = 6,56 сек

(t персм находим из графы 10, табл. 1 [ ] ).

Для двух бортов:

t пер = 6,56 х 2 =13,12 сек

 

3. Норматив времени на поворот находим из табл.9, прием 71 [ ] с учетом размера детали.

Для одного борта (2 угла поворота):

t пов = 2,0 х 2 =4,0 сек

Для двух бортов:

t пов = 4,0 х 2 =8,0 сек

 

4. Для определения затраты времени на вспомогательные приемы составляем последовательность выполнения операции по приемам, пользуясь нормативами времени на прием вспомогательной работы из табл. 9 [ ] , определив предварительно по табл. 8, к какой группе относятся обрабатываемые детали по своему размеру. Детали относятся к группе «изделие».

 

Номер приема согласно табл. 9[ ] Содержание приема Норматив времени на приемы вспомогательной работы, сек
1а… Взять деталь и положить на стол 2,7
88… Развернуть деталь, определяя место работы 2,8  
73а… Подложить под лапку край детали 1,0 х 2
- Обтачать борта -
33а… Вынуть из под лапки край детали, оттягивая нитки 1,0 х 2
66… Переместить изделие к другому участку работы, расправляя обрабатываемый участок на столе 3,2
58… Отложить деталь, предварительно складывая 3,8
Итого 16,5

 

t в = 16,5 сек

 

5. Норматив времени на проверку качества определяют из табл. 20 [ ], установив предварительно по табл. 19 сложность обработки операций (для рассматриваемого примера – 3 сложность)

t кач = 3,5 х 2 = 7,0 сек (для двух бортов)

Учитывая расчеты по пунктам 1-5 определяем оперативное время t оп

t оп = t мр + t пер + t пов + t в + t кач =38,8 +13,1 + 8,0+ 16,5+7,0 =83,4 сек

Для определения нормы времени на выполнение операций «Обтачать борта мужского пиджака» из табл. 23-25 [ ]находим Апзо = 6,03% и Аотл = 5,83%.

Нвр = t оп х (1+ (Апзо + Аотл)/100)= 83,4 х (1 + (6,03+5,83)/100) = 93,4 сек

 

Ручные работы

Для ручных работ , выполненных с использованием мела, ножниц и утюга:

t оп = t р + t в , (6)

где t р – основное ручное время, сек (табл. 11-16, 18 [ ] ),

t в – время на выполнение вспомогательных приемов работы, сек (определяется путем составления последовательности выполнения операции по приемам на основании таблиц 8 и 9 [ ].

Для ручных работ, выполняемых при помощи иглы:

 

t оп = t р + t вд.н + t в, (7)

где t вд.н – норматив времени на вдевание нитки в иглу, определенный по формуле:

t вд.н = tсм вд.н х lс3,

где tсм вд.н – норматив времени на вдевание нитки в иглу на 1 см шва (табл.11 [ ]).

Основное ручное время (tр) и вспомогательное (tв) определяют аналогично рассмотренному выше.

Для машинных работ, выполняемых на полуавтомате, норма времени определяется по формуле (1) и (2).

Затраты времени на весь объем основной машинной работы (tм) определяется по формуле:

tv = 60 х m / (n х k), (8)

где tм – затрата времени на весь объем основной работы, сек [входит в качестве составляющего вместо tмр в формулу (2)];

m – количество стежков или проколов при изготовлении петли, пришивании пуговицы и т.п.;

n - число оборотов в мин главного вала машины на холостом ходу, об/мин;

k - коэффициент использования скорости холостого хода машины (для швейных машин-полуавтоматов производства России k = 0,90, для машин производства дальнего зарубежья k = 0,95).

Если обметанную петлю необходимо прорубить, то величину найденного времени необходимо увеличить на время прорубки равное 1,3 ÷ 2,0 сек ( в зависимости от длины петли).

В табл. 3-5 [ ] приведены величины основного машинного времени для некоторых видов оборудования.

При реконструкции (реорганизации) действующих предприятий предусматриваем, как правило, мероприятия по замене устаревшего оборудования или ручной операции машинной или машинно-ручной.

В этом случае необходимо определить из-за чего происходит изменение норм времени.

Возможные варианты перерасчета норм времени

1. Замена устаревшего оборудования более высокоскоростным.

В этом случае мероприятия повлияют на величину только машинно-ручного времени tмр, составляющего около 10-30% от tопер. Остальные слагаемые остаются без изменения.

Определяем tстмр по формуле (3) и корректируем его с учетом поправочного коэффициента kскор (табл. 22 [ ]):

tновмр = tстмр х kскор ;

tпер + tпов + tв + tкач = tстоп – tстмр ,

тогда tновоп = tновмр + (tпер + tпов + tв + tкач).

Далее определяем норму времени на операции по формуле (1).

2. Замена оборудования более совершенным, позволяющим механизировать вспомогательные приемы

В данном случае в составе tопер изменится только вспомогательное время tв.

Составляем последовательность выполнения операции по приемам, пользуясь табл.8 и 9 [ ] и исключаем из tстарв те приемы, которые ликвидируются с внедрением нового оборудования.

 

Пример. Определить норму времени на выполнение операции «Пришить поговицу» на полуавтомате 727 кл. ПО «Подольскшвеймаш», если до реконструкции (реорганизации) операция выполнялась на полуавтомате 27 кл. ПМЗ и Нствр = 43,0 сек.

Известно, что полуавтомат 727 кл. ПО «Подольскшвеймаш» отличается от полуавтомата 27 кл. ПМЗ наличием механизма обрезки ниток, поэтому в норме времени изменится только вспомогательное время.

Для определения нового вспомогательного времени составляем последовательность выполнения операции по приемам, пользуясь табл.8 и 9 [ ]. По размеру деталь относится к группе «изделия» (табл.8).

 

До реконструкции После реконструкции
Номер приема согласно табл.9 [ ] Содержание приема Норматив времени на приемы вспомогательной работы, сек Номер приема согласно табл.9 [ ] Содержание приема Норматив времени на приемы вспомогательной работы, сек
1а… Взять деталь и положить на стол 2,7 1а… Взять деталь и положить на стол 2,7
27… Вложить пуговицу в пуговицедержатель 1,1 27… Вложить пуговицу в пуговицедержатель 1,1

 

88… Расправить изделие, определяя место работы 2,8 88… Расправить изделие, определяя место работы 2,8
73 б… Подложить под лапку край детали с точной центровкой под иглой по разметке 1,2 73 б… Подложить под лапку край детали с точной центровкой под иглой по разметке 1,2
- Пришить пуговицу - - Пришить пуговицу -
65… Переместить (перехватить) изделие (пришивание трех пуговиц) (2,3 х 2) = 4,6 65… Переместить (перехватить) изделие (пришивание трех пуговиц) (2,3 х 2) = 4,6
14а… Взять ножницы малого размера 0,8 - - -
55б… Обрезать ножницами нитки строчки с лицевой и изнаночной стороны (0,9 х 6) = 5,4 - - -
14а… Отложить ножницы малого размера 0,8 - - -
33а… Вынуть деталь из-под лапки 1,0 33а… Вынуть деталь из-под лапки 1,0
Отложить деталь, предварительно складывая 3,8 Отложить деталь, предварительно складывая 3,8
Итого 24,2 Итого 17,2

 

Экономия времени составляет 7,0 сек, т.е. и норма времени уменьшается на 7,0 сек.

Нноввр = Нствр – 7 сек = 43,0 – 7,0 = 36,0 сек

 

3. Замена ручной операции операцией, выполненной на машине

Расчет нормы времени для машинно-ручной операции производится по изложенной выше методике по формулам (1) – (5).

4. Замена машин на полуавтоматы

Рассмотрим методику определения норм времени.

 

Для машины до реконструкции Для полуавтомата после реконструкции Экономия
Нвр = t оп х (1+(Апзо+ Аотл)/100) Нвр = t оп х (1+(Апзо + Аотл)/100) -
t оп = t мр + t пер + t пов + t в + t кач t оп = t м + t в + t кач (t пер+t пов)
t мр = а + в х l с3 (3) t м = 60 х m / (n х k) (8)  

 


Список литературы

 

1. Джуки для производства блузона с утепляющей прокладкой. – Juki Corporation, Japan, 1990.

2. Дополнения к типовой технической документация по конструированию, технологии изготовления, организации труда, основным и прикладным материалам, применяемым при изготовлении женских платьев на комплексно-механизированной линии. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1986.

3. Дополнения к типовой технической документация по конструированию, технологии изготовления, организации труда, основным и прикладным материалам, применяемым при изготовлении мужских костюмов на комплексно-механизированной линии. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1986.

4. Дополнения к типовой технической документация по конструированию, технологии изготовления, организации труда, основным и прикладным материалам, применяемым при изготовлении мужских пальто на комплексно-механизированной линии. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1986.

5. Дополнения к типовой технической документация по конструированию, технологии изготовления, организации труда, основным и прикладным материалам, применяемым при изготовлении мужских сорочек на комплексно-механизированной линии. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1986.

6. Инструкция «Технические требование к соединениям деталей швейных изделий». – М.: ЦНИИТЭИлегпрм, 1991.

7. Каталог.

8. Комплексно-механизированные линии в швейной промышленности, Зак И.С., Полухин В.П., Лейбман С.Я. и др. М., 1988.

9. Орловский БЛ.В. Роботизация швейного производства. К.,1986.

10. Отраслевые поэлементные нормативы времени по видам работ и оборудования при пошиве различных видов швейных изделий. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1983 – 1986.

11. Полухин В.П., Рейбарх Л.Б. Швейные машины цепного стежка зарубежных фирм. – М.: Легкая индустрия, 1979.

12. Промышленная технология одежды: Справочник/ П.П.Кокеткин, Т.Н.Кочегура, В.И.Барышникова и др. – М.: Легпромбытиздат, 1988.

13. Прянишников Р.М.Механизация ручных и трудоемких работ в швейной промышленности. М., 1983.

14. Справочник по швейному оборудованию/ И.С.Зак, И.К.Горохов, Е.Н.Воронин и др.- М.: Легкая индустрия, 1981.

15. Технология легкой промышленности, журналы, 1985 – 1999.

16. ЦНИИТЭИлегпром. «Швейная промышленность», обзорно-иныформационный выпуск, 1985 - 1992.

17. ЦНИИШП. Типовая техническая документация по конструированию, технологии изготовления, организации труда, основным и прикладным материалам, применяемым при изготовлении мужских пальто. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1982.

18. ЦНИИШП. То же при изготовлении верхних мужских сорочек. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1982.

19. ЦНИИШП. То же при изготовлении детских пальто. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1982.

20. ЦНИИШП. То же при изготовлении женских пальто. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1982.

21. ЦНИИШП. То же при изготовлении женского и детского легкого платья. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1982.

22. ЦНИИШП. То же при изготовлении мужских костюмов. – М.: ЦНИИТЭИлегпром, 1983.

23. Швейная промышленность, журналы, 1985-1999.

24. PFAFF Special Service Range of machines. – Georg Gehingor GmbH, Germany, 1994.

25. PFAFF Ваш партнер во всем мире, Швейавтомаш. - Киев, 1992 г.

26. Pegasus – Maschinen – Banprogramme nach dem neuesten Stand der Technik Catalog No 102649 Printed Marc, Japan, 1995.

27. GROZ – BECKERT Nadeln für Nähmaschinen , Germany, 1995.

28. Zinger High Speed Overage and Safety Stitch machines. – Zinger NIKKO CO Ltd, Japan, 1997.

29. Juki/ Промислові швейні машини. - Львів: СП “Лигаківський Лев”, 1995.

30. Strobele. The technology of the invisible seances. – J. Strobele & Söhne . München, Germany.

31. Union Special. Finest Quality.- Кокусай Коэки КО, ЛТД.- Москва, 1990.

32. Organ catalogue Sewing machine Needles. – Organ needle company, LTD, Japan, 1993.

33. AKRA KATALOG, - АКРА а.о. Ческе Буdeёвице, Чешская республика.

34. Stout As Rhino. Sewing machine needle ORANGE. – DONG YANG Offset printing CO., Pusan, Korea, 1994.

 

 


 
 


 




Поиск по сайту:







©2015-2020 mykonspekts.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.