Мои Конспекты
Главная | Обратная связь

...

Автомобили
Астрономия
Биология
География
Дом и сад
Другие языки
Другое
Информатика
История
Культура
Литература
Логика
Математика
Медицина
Металлургия
Механика
Образование
Охрана труда
Педагогика
Политика
Право
Психология
Религия
Риторика
Социология
Спорт
Строительство
Технология
Туризм
Физика
Философия
Финансы
Химия
Черчение
Экология
Экономика
Электроника

Доповідь





Помощь в ✍️ написании работы
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

на тему: «Система управління запасами «Just-in-time» та «Kanban»»

 

Виконала:

Студентка 4 курсу

групи ЕЕП-404

Синенко Анна

 

Перевірила:

Малярчук О.Г.

 

 

КИЇВ 2013

 

Підхід Just–in-time (точно-в-строк) ​​був розроблений в японській автомобільній компанії Toyota. На те, щоJIT була розроблена саме в Японії, імовірно, вплинув факт, що Японія є перенаселеній країною з дуже обмеженими природними ресурсами. Не дивно тому, що японці дуже чутливі до порожнім витрат матеріалів, часу і засобів, і до неефективності праці.

По суті, JIT являє собою певну філософію, яка охоплює кожен аспект виробничого процесу, від розробки до продажу виробу і післяпродажного обслуговування. Вона прагне до створення системи, яка добре функціонує з мінімальним рівнем матеріальних запасів, мінімальним простором і мінімальним діловодством. Це повинна бути система, яка не зазнає збоїв і порушень і є гнучкою. Характеризується такими основними рисами:

§ мінімальними (нульовими) запасами матеріальних ресурсів, готової продукції;

§ короткими виробничими циклами;

§ невеликими обсягами виробництва готової продукції і поповнення запасів (постачань);

§ взаєминами по закупівлях матеріальних ресурсів з невеликою кількістю надійних постачальників і перевізників;

§ ефективною інформаційною підтримкою;

§ високою якістю готової продукції і логістичного сервісу. [3]

Впровадження концепції, як правило, покращує якість готової продукції і сервісу, мінімізує зайві запаси і може в принципі змінити фірмовий стиль менеджменту за рахунок інтеграції комплексних логістичних складових.

Кінцева мета системи JIT- це збалансована система; тобто така, що забезпечує плавний і швидкий потік матеріалів через систему. Основна ідея полягає в тому, щоб зробити процес якомога коротше, використовуючи ресурси оптимальним способом. Ступінь досягнення цієї мети залежить від того, наскільки досягнуті додаткові (допоміжні) цілі, такі як:

1. Виключити збої і порушення процесу виробництва.

2. Зробити систему гнучкою.

3. Скоротити час підготовки до процесу і всі виробничі терміни.

4. Звести до мінімуму матеріальні запаси.

5. Усунути необгрунтовані витрати.

 

У системі JIT необгрунтовані витрати включають:

§ Перевиробництво

§ Час очікування

§ Непотрібні перевезення

§ Зберігання матеріальних запасів

§ Брак і відходи

§ Неефективні методи роботи

§ Дефекти виробів.

 

Невеликий обсяг виробничої партії і закупівельної партії дає ряд переваг, які дозволяють системам JIT ефективно функціонувати. По-перше, коли через систему переміщуються невеликі виробничі партії, то й обсяг незавершеного виробництва значно менше, ніж при великих партіях. По-друге, коли виникають проблеми з якістю, витрати на перевірку та переробку менші, оскільки в кожній партії менше одиниць, що потребують перевірки і переробки. Крім того, невеликі партії забезпечують більшу гнучкість при плануванні. [2]

Обсяг виробничої партії і мінливий асортимент виробів вимагають частих переоснащення та переналагодження обладнання. Часто робітників навчають самим проводити підготовку свого обладнання до виробничого процесу. Крім того, використовуються спеціальні програми по скороченню термінів і витрат на підготовку до виробництва; при цьому робочі стають цінною частиною процесу.

 

Система KANBAN розроблена Корпорацією "Toyota" (з япон. означає "карта"). Вона є першою реалізацією логістичних систем, що "тягнуть", у виробництві, на впровадження якої від початку розробки у фірми "Toyota" пішло близько 10 років.

Ключовими чинниками впровадження цієї системи стали:

• раціональна організація і збалансованість виробництва;

• тотальний контроль якості на всіх стадіях виробничого процесу і якості початкових ресурсів у постачальників;

• партнерство тільки з надійними постачальниками і перевізниками;

• підвищена професійна відповідальність і висока трудова мораль усього персоналу.

Перші спроби американських і європейських конкурентів автоматично перенести схему KANBAN у виробництво без урахування цих і інших чинників логістичного оточення і потерпіли невдачу.

KANBAN (1972 р.) є системою організації безперервного виробничого потоку, здатного до швидкої перебудови і практично не вимагаючого страхових запасів. Суть системи KANBAN полягає в тому, що усі виробничі підрозділи заводу, включаючи лінії кінцевої зборки, забезпечуються матеріальними ресурсами тільки в тій кількості і до такого терміну, які потрібні для виконання заданого підрозділом-споживачем замовлення. [4]

Засобом передачі інформації в системі є спеціальна картка "kanban" в пластиковому конверті. Поширено два види карток: відбору і виробничого замовлення.

У картці відбору вказується кількість деталей (компонентів, напівфабрикатів), яка має бути узята на попередній ділянці обробки, тоді як в картці виробничого замовлення - кількість деталей, яка має бути виготовлена (зібрано) на попередній виробничій ділянці. Ці картки циркулюють як усередині підприємств, так і між корпорацією і компаніями, що співпрацюють з нею, а також на підприємствах філій. Таким чином, картки "kanban" несуть інформацію про кількості продукції, що витрачаються у виробництві. У системі відсутнє складування на місцях, оскільки використовуються тільки контейнери, переміщувані від одного оброблювального центру до іншого за допомогою технологічного транспорту.

Кожен повністю заповнений контейнер має прикріплену на ньому картку "kanban" з наступною інформацією:

§ код компоненту (напівфабрикату);

§ опис;

§ продукція (кінцева, проміжна), де ці компоненти використовуються;

§ номер (код робітника), де робиться компонент;

§ номер оброблювального центру (код робітника), який використовує цей компонент;

§ кількість компонентів для цього контейнера;

§ кількість контейнерів (карток "kanban") поряд з оброблювальним центром.

Картки "kanban" можуть бути двох кольорів: білого і чорного. Білі картки знаходяться на контейнерах на входах, а чорні картки - на контейнерах у позиції виходу і означають дозвіл на обробку. [1]

KANBAN - це типова схема виробничої системи, що "тягне", де контейнери з деталями (що становлять виробничий запас) переміщаються тільки залежно від споживання на наступних ділянках.

Важливими елементами KANBAN є інформаційна система, що включає не лише картки, але виробничі, транспортні і постачальницькі графіки, технологічні карти, інформаційні світлові табло і т.д.

Практичне використання системи KANBAN, а потім її модифікованих версій дозволяє значно поліпшити якість продукції, що випускається, а саме:

ü скоротити логістичний цикл,

ü істотно підвищивши тим самим оборотність капіталу фірми,

ü понизити собівартість виробництва,

ü практично виключити страхові запаси.

Аналіз світового досвіду застосування системи KANBAN багатьма відомими машинобудівними фірмами показує, що вона дає можливість зменшити виробничі запаси на 50 %, товарні - на 8 % при значному прискоренні оборотності оборотних коштів і підвищенні якості. [2]

 

Використана література:

1. Кальченко А. Г. Логістика: Підручник. — К.: КНЕУ, 2004. — 284 с.

2. Крикавський Є.В. Логістика для економістів: Підручник. – Л.: Вид-во Над. ун-ту "Львівська політехніка", 2004. – 448 с.

3. Пономарьова Ю.В. Логістика: Навч. посіб. – К.: ЦНЛ, 2003. – 189 с.

4. Таньков К.М., Тридід О.М., Колодязєва Т.О. Виробнича логістика: Навч. посіб. – X.: ВД "ІНЖЕК", 2004. – 352 с.

 

Доверь свою работу ✍️ кандидату наук!
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой



Поиск по сайту:







©2015-2020 mykonspekts.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.