Мои Конспекты
Главная | Обратная связь

...

Автомобили
Астрономия
Биология
География
Дом и сад
Другие языки
Другое
Информатика
История
Культура
Литература
Логика
Математика
Медицина
Металлургия
Механика
Образование
Охрана труда
Педагогика
Политика
Право
Психология
Религия
Риторика
Социология
Спорт
Строительство
Технология
Туризм
Физика
Философия
Финансы
Химия
Черчение
Экология
Экономика
Электроника

КАЛЕНДАРНИЙ ПЛАН



Помощь в ✍️ написании работы
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

А.Ф. Тарасов

“____” _____________2013 года

З А Д А Н И Е

НА ДИПЛОМНУЮ РАБОТУ СТУДЕНТУ

 

_______________________Боровик Алексей Григорьевич_______________________

(фамилия, имя, отчество)

1. Тема работы Исследование информационных технологий и возможностей интеграции с CAM-системой PowerMILL фирмы Delcam для построения САПР технологических процессов.____________________________________

Специальная часть:Разработка программно-методического комплекса для проектирования процессов обработки на станках с ЧПУ__________________

руководитель работы Тарасов Александр Федорович, доктор технических наук, профессор,

утверждены приказом высшего ученого заведения от “__”_____2013 года №_-_

2. Срок представления студентом работы_______________________________

3. Исходные данные для работы_______________________________________

______________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________4. Содержание расчетно-пояснительной записки (перечень вопросов, которые необходимо разработать)_____________________________________________ ________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________________

5. Список графического материала (с точным указанием обязательных чертежей)__________________________________________________________

____________________________________________________________________________________________________________________________________6. Консультанты разделов работы

Раздел Фамилия, инициалы и должность консультанта Подпись, дата
задание выдал задание принял
  Дементий Л.В., доц. каф. ХиОТ

7. Дата выдачи задания_____________________________________________________

КАЛЕНДАРНИЙ ПЛАН

№ з/п Название этапов дипломной работы Срок выполнения этапов работы Примечание

Студент _________ ________________________

(подпись) (фамилия и инициалы)

Руководитель работы_________ ________________________

(подпись) (фамилия и инициалы)


СОДЕРЖАНИЕ

 
 


ВВЕДЕНИЕ. 7

Раздел 1 АНАЛИЗ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ИНТЕГРАЦИИ С POWERMILL ДЛЯ ПОСТРОЕНИЯ САПР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ.. 9

1.1 Анализ возможных путей интеграции с CAM-системой PowerMILL фирмы Delcam 25

1.2 Формализация бизнес-процесса обработки изделия в CAM-системе PowerMILL фирмы Delcam.. 31

1.3 Алгоритм работы с CAM-системой PowerMILL фирмы Delcam.. 38

1.4 Обоснование выбора средств разработки ПМК САПР на основе интеграции с CAM-системой PowerMILL. 39

Выводы.. 40

Раздел 2 ВЫБОР СРЕДСТВ ИНТЕГРАЦИИ, МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ КОНЕЧНОГО АВТОМАТА ДЛЯ ПМК ИНТЕГРАЦИИ С POWERMILL. 43

2.1. Возможности интеграции на основе использования DLL библиотеки PowerSolutionDOTNetOLE. 43

2.2. Вызов элементов интерфейса PowerMILL при помощи макросов. 45

2.3 Математическая модель конечного автомата для управления интерфейсом ПМК интеграции с CAM-системой PowerMILL. 49

Выводы.. 52

Раздел 3 РАЗРАБОТКА ПРОЕКТА ПМК ДЛЯ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ ОБРАБОТКИ НА СТАНКАХ С ЧПУ НА ОСНОВЕ ИНТЕГРАЦИИ С POWERMILL 53

 

 

3.1 Разработка технического задания на создание программно-методического комплекса для проектирования процессов обработки на станках с ЧПУ.. 53

3.2 Разработка логической модели ПМК интеграции с CAM-системой PowerMILL для проектирования процессов обработки на станках с ЧПУ.. 58

Выводы.. 65

Раздел 4 АНАЛИЗ РЕЗУЛЬТАТОВ ПРОЕКТИРОВАНИЯ ПРОЦЕССОВ ОБРАБОТКИ НА СТАНКАХ С ЧПУ НА ОСНОВЕ ИНТЕГРАЦИИ С CAM-СИСТЕМОЙ POWERMILL 1

4.1. Методика использования макросов и библиотеки PowerSolution DOTNetOLE для интеграции с CAM-системой PowerMLL. 1

4.2 Повышение интеллектуальности САПР технологических процессов. 9

Выводы.. 15

Раздел 5 ОХРАНА ТРУДА.. 16

5.1 Анализ опасных и вредных производственных факторов. 16

5.2 Разработка мероприятий по обеспечению безопасных и комфортних условий труда 20

5.3 Оценка эффективности мероприятий по охране труда. 27

Выводы.. 28

ОБЩИЕ ВЫВОДЫ.. 29

СПИСОК ИСПОЛЬЗОВАНЫХ ИСТОЧНИКОВ.. 31

ПРИЛОЖЕНИЯ.. 37

ПРИЛОЖЕНИЕ А Ведомость работы.. 38

 

 

 

РЕФЕРАТ

 

 

Пояснительная записка к дипломной работе содержит __с. машинописного текста, __рисунков, __таблиц, __приложений, __источников.

Цель работы – провести исследование информационных технологий и возможностей интеграции с CAM-системой PowerMILL фирмы Delcam для построения САПР технологических процессов. Разработать программно-методический комплекс для проектирования процессов обработки на станках с ЧПУ.

Перспективные предложения по разработке – возможность максимально упростить работу технолога и его вмешательства в технологический процесс, при этом сохранив высокое качество обрабатываемого изделия.

САПР, CAM, ЗАГОТОВКА, МАТЕРИАЛ, ИНСТРУМЕНТ, ДЕТАЛЬ, КАТАЛОГ, ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ ПРОЦЕСС, ОПЕРАЦИЯ, ВСПОМОГАТЕЛЬНЫЙ МАТЕРИАЛ, DELCAM, POWERMILL


ВВЕДЕНИЕ

 

 

Актуальность дипломной работы. В любой отрасли промышленности постоянно меняются и становятся более жесткими требования к производимым деталям, машины для их производства – более сложными, время на изготовление сокращается. При всех этих ограничениях необходимо находить оптимальные решения по сокращению расхода материала, а также по повышению качества изделий. На данный момент проблема интеграции со станками с ЧПУ не решена на большинстве предприятий. При колоссальном обилии фирм изготовителей и моделей станков с ЧПУ, крайне тяжело создавать унифицированные управляющие программы, которые могли бы работать без перебоев и правок на любых станках. Большинство современных станков понимают лишь базовые команды. Проблема интеграции решается только в пределах отдельного предприятия. На крупных предприятиях используют минимум 3 системы, а на некоторых и 10 автоматизированных систем от разных разработчиков, их общая интеграция становится крайне затруднительной. Большое количество разных автоматизированных систем на предприятии усложняет процессы автоматизации инженерного труда. Как следствие автоматизация процессов интеграции с CAM-системами остается актуальной для большинства машиностроительных заводов и предприятий. Работа технолога на любом предприятии ответственна и требует огромного внимания, так как ошибка при изменении технологического процесса может принести предприятию большие потери. Чтобы снизить риски необходимо упростить работу технолога.

По некоторым оценкам на разных предприятиях тратится от 30 до 60% средств на интеграцию с существующими на предприятии системами.

 

Цель работы. Построение интегрированной САПР ТП обработки изделий на станках с ЧПУ на основе интеграции с CAM-системой PowerMILL фирмы Delcam.

Для достижения поставленной цели необходимо решить следующие задачи:

1. Анализ функциональных возможностей и разработка классификаций CAM-систем (расположение PowerMILL в данной иерархии).

2. Анализ методов интеграции с CAM-системой (PowerMILL фирмы Delcam).

3. Разработать методику повышения интеллектуализации спроектированного ПМК для обработки изделий на станках с ЧПУ.

4. Разработка ПМК для обработки изделий на станках с ЧПУ на основе интеграции с CAM-системой PowerMILL фирмы Delcam.

5. Результаты исследования и анализ возможностей интеграции.

Объект исследования – методы интеграции САПР с CAM-системой PowerMILL для автоматизации проектирования процессов обработки на станках с ЧПУ.

Предмет исследования – исследование информационных технологий и возможностей интеграции с CAM-системой PowerMILL фирмы Delcam для построения САПР технологических процессов.

Разработки данной дипломной работы могут быть использованы машиностроительными предприятиями Украины для упрощения процесса обработки изделий на станках с ЧПУ. Работа может быть применена для обучения персонала на машиностроительных предприятиях, а также подготовки молодых сотрудников.

 

Раздел 1 АНАЛИЗ ВОЗМОЖНОСТЕЙ ИНТЕГРАЦИИ С POWERMILL ДЛЯ ПОСТРОЕНИЯ САПР ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ПРОЦЕССОВ

 

 

САПР (CAD/CAM/CAE/PDM – системы) активно внедряются на предприятиях. В частности, CAM-системы позволяют во много раз ускорить процесс обработки изделий, визуализировать процесс обработки, подобрать необходимые инструменты для обработки и обеспечить необходимую точность и качество поверхности [1-2].

К основным функциям CAM-систем относятся:

1. разработка технологических процессов;

2. генерация управляющих программ для оборудования с ЧПУ;

3. визуализация процессов обработки (построение траекторий движения инструмента относительно заготовки в процессе обработки);

4. генерация постпроцессоров.

Исходными данными для CAM-системы является математическая модель детали, построенная в CAD-системе [3-4].

Во время написания кода, прописывают геометрию заготовки, движение подвижных частей станка, а также параметры обработки. Для таких целей применяются специальные языки, одним из них является APT (Automatically Programmed Tools), который относится к высокоуровневым языкам [5]. Язык APT предоставляет набор следующих групп команд:

– идентифицирующие — определяют обрабатываемую деталь по названию и типу используемого постпроцессора;

– геометрические — помогают определить геометрические особенности изготавливаемого изделия;

– те, которые управляют перемещением режущего инструмента;

– те, которые отвечают за управляющие режимы (включение охлаждения, скорость вращения шпинделя и т.д.);

– дополнительные (выбор инструмента).

Пример команд APT [6]:

GOTO/N7 – перемещение в точку N7.

FEDRAT/12.0 – задание скорости подачи 12 дюймов/мин.

Исходный код, который был получен на языке APT, преобразуется в УП передвижений инструмента, регулировкой подачи и т.п. Представляется такой код в виде независимого аппаратного файла CLData (Cutter Location Data). CLData-файл обрабатывается постпроцессором, который в свою очередь интерпретирует программу на понятный язык для определенного контроллера [7]. Данные языки используют не программисты, а заводские технологи, из-за этого, главная задача максимально упростить их и сделать простое визуальное представление выполняемых операций.

Очень весомое место в CAM-системах занимает процедура прототипирования. Прототипирование является непосредственной реализацией геометрической модели [8].

По некоторым оценкам на разных предприятиях тратится от 30 до 60% средств на интеграцию с существующими на предприятии системами. При таких затратах необходимо следить за всем жизненным циклом изделия (PML – Product Lifecycle Management) [9]. ЖЦИ содержит обязательный ряд этапов. Все начинается от идеи нового продукта, а заканчивается его утилизацией. Самые значимые этапы ЖЦ отображены на рис. 1.1. К этапам ЖЦ относят этап проектирования, технологическую подготовку производства (ТПП), само производство, реализация продукции, эксплуатация и естественно утилизация. Не стоит упускать тот факт, что в число этапов ЖЦ, могут быть включены закупка материалов, маркетинг, хранение и упаковка, монтаж, а также ввод в эксплуатацию.

Рассмотрим более детально содержание этапов ЖЦИ для машиностроительных изделий [9].

Этап проектирования подразумевает выполнение проектных процедур – разработка геометрических моделей, формирование проектных процедур, моделирование процессов, чертежи и оптимизация.

На этапе подготовки осуществляется реализация маршрутной и операционной технологии деталей, которые реализуются в программе для станков с ЧПУ. Данный этап содержит так же технологию сборки и монтажа изделий и непосредственно технологию испытаний и контроля.

Этап производства содержит:

– механообработка, а также иные виды обработки;

– календарное и непосредственно оперативное планирование;

– сборка;

– приобретение комплектующих и материалов;

– итоговый контроль и испытания.

Постпроизводственные этапы:

– консервация;

– транспортировка;

– упаковка;

– эксплуатация;

– монтаж у потребителя;

– утилизация;

– потомный ремонт.

Все этапы жизненного цикла имеют целевые установки [10]. Все участники ЖЦИ стремятся достигнуть поставленных задач с максимальной эффективностью. На всех шагах проектирования, технологическую подготовку проектирования а также производства, следует обеспечить выполнение требований, которые предъявляются к изготавливаемому продукту, при этом задаются жесткие временные рамки, максимальная степень надежности, а также минимизация временных и материальных затрат, для достижения успеха в условиях рыночной экономики. Понятие эффективности включает не только сокращение сроков проектирования и снижение себестоимости продукции, но и снижение затрат на последующую эксплуатацию изделия.

Успешное достижение поставленных задач на крупных современных машиностроительных предприятиях, которые выпускают сложные технические изделия, практически невозможно без применения автоматизированных систем, которые основаны на применении компьютеров и разработаны для переработки, создания и использования информации о свойствах и параметрах изделия и всех процессов, которые сопровождают их. Особенность задач, которые решаются на всевозможных стадиях ЖЦИ, обуславливает применение такого количества разнообразных автоматизированных систем [11].

На рис. 1.1 представлены основные виды автоматизированных систем с привязкой к тому или иному этапу жизненного цикла изделия.

 

Рис. 1.1. Основные типы автоматизированных систем [12]

САПР осуществляет автоматизацию проектирования. В САПР машиностроительной области промышленности следует выделять следующие системы проектирования:

– функциональная;

– конструкторская;

– технологическая.

Функциональные системы проектирования называют системами инженерного анализа и расчетов или просто CAE-системы (Computer Aided Engineering). Системы конструкторского проектирования называются CAD (Computer Aided Design). Составной частью CAM-систем (Computer Aided Manufacturing) являются автоматизированные системы технологической подготовки производства, которые позволяют проектировать технологические процессы.

Для того, что бы решать проблемы совместного функционирования компонентов САПР различных уровней, а также координации совместной работы CAE/CAD/CAM разрабатывают системы, которые получили название систем управления проектными данными PDM (Product Data Management). PDM-системы либо включены в состав модулей САПР, либо обладают самостоятельным значением и умеют работать совместно с несколькими САПР.

PDM-системы относятся к ряду наиболее сложных автоматизированных систем. На средних и крупных предприятиях отчетливо прослеживается тенденция к интеграции САПР документооборота. Что бы управлять такой сложной интегрированной системой, в их состав включены специальные программные продукты. Системы более общего характера, которые связанны с управлением данными на большинстве этапах ЖЦИ и интеграцией различных промышленных систем, получили название – системы информационной поддержки продукта PLM (Product Lifecycle Management) [10-11].

История PDM-систем непосредственно связана с развитием систем автоматизированного проектирования. Когда в САПР появились системные среды, это ознаменовало переход от использования несвязанных друг с другом программ, которые решают частные задачи, к использованию интегрированной совокупности таких программ.

В 70-е г.г., интегрирующим компонентом, была единая БД САПР. Однако использование в то время СУБД не могло привести к удовлетворительным результатам из-за того, что в силу разнообразия типов проектных данных, с одной стороны и недостаточно развитой системы баз данных, с другой стороны [12].

Лишь к 80-м годам начали появляться специализированные СУБД, которые были ориентированные на САПР. Но первые версии таких СУБД все же в не удовлетворяли требованиям для обеспечения целостности данных [12].

И только на рубеже 80-90 г.г. стали появляться системы управления проектными данными, именуемые в то время Framework. Они стали появляться вначале в САПР электронной промышленности, а в более позднее время и в САПР машиностроения, где они и стали называться PDM [12].

Роль системных сред неуклонно росла в течение 2000-х годов. Основная причина развития – рост сложности проектируемых объектов и необходимость сокращения сроков проектирования. Также из-за потребности интеграции систем управления предприятием и технологическими процессами и системам проектирования. На рис. 1.2. представлена диаграмма зависимости роста функциональности с течением времени.

Развитие CALS-технологий и Internet посодействовало интеграции в глобальных масштабах [13].

PDM-системы – современное название систем управления проектными данными.

Данные системы необходимы для информационного обеспечения проектирования.

PDM-системы выполняют следующие функции:

– хранение и доступ к проектным данным, ведение, поиск, редактирование и маршрутизация распределенных архивов документов;

– визуализация, структурирование и поиск данных;

– управление внесенными изменениями и ведение версий проекта;

– создание условий для совместной работы разработчиков над проектами;

– защита информации;

– конвертирование данных, а также поддержка типовых форматов.

 

Рис. 1.2. Диаграмма зависимости роста функциональности с течением времени

 

Главным компонентом PDM-системы является банк данных (БнД). Он включает в себя систему управления БД (базами данных), а также непосредственно базы данных. PDM позволяет легко обращаться к иерархически организованным данным, выдача ответов, как в графической, так и в текстовой форме. PDM-система часто совмещает функции управления параллельным проектированием и управлением данными.

К одной из самых главных функций PDM-систем относят управление конфигурацией изделий и управление проектами.

Информационные модели приложений содержат типы данных (так называемые сущности) и непосредственно связи между ними. Структурирование проектных данных означает, что должны быть установлены сущности, их атрибуты, а также связи между ними. Обычно структуру изделий представляют иерархически в виду дерева. Такая форма удобна при отслеживании и внесении изменений в модели, например, при удалении, а также добавлении сущностей, введение новых связей, а также изменение их атрибутов. Из-за этого, одной из самых главных функций PDM-систем является реализация интерактивной работы пользователя во время создания моделей, предъявление пользователю всей иерархической структуры с возможностью получения необходимой информации, а также навигации по дереву.

САПР состоит из подсистем. Различают подсистемы обслуживающие и проектирующие.

Обслуживающие подсистемы предназначены для обеспечения функционирования проектирующих подсистем. Совокупность таких подсистем называют системной оболочкой или системной средой САПР. Типичные обслуживающие подсистемы – подсистемы управления проектными данными, подсистемы разработки и сопровождения программного обеспечения CASE (Computer Aided Software Engineering), обучающие подсистемы для освоения пользователями технологий, реализованных в САПР.

Проектирующие подсистемы выполняют исключительно проектные процедуры. Подсистемы геометрического трехмерного моделирования механических объектов могут служить примерами проектирующих подсистем.

Классификацию САПР осуществляют по ряду признаков, например, по приложению, целевому назначению, масштабам (комплексности решаемых задач), характеру базовой подсистемы – ядра САПР.

Широко используемыми являются такие группы САПР.

1. Машиностроительные САПР или MCAD (Mechanical CAD) системами.

2. САПР радиоэлектроники: системы ECAD (Electronic CAD) или EDA (Electronic Design Automation).

3. САПР в области архитектуры и строительства.

Кроме того, известно большое число специализированных САПР, или выделяемых в указанных группах, или представляющих самостоятельную ветвь в классификации. Примерами таких систем являются САПР больших интегральных схем (БИС); САПР летательных аппаратов; САПР электрических машин и т.п.

По целевому назначению различают САПР или подсистемы САПР, обеспечивающие разные аспекты (страты) проектирования. Так, в составе MCAD появляются CAE/CAD/CAM системы.

По масштабам различают отдельные программно-методические комплексы (ПМК) САПР, например, комплекс анализа прочности механических изделий в соответствии с методом конечных элементов (МКЭ) или комплекс анализа электронных схем; системы ПМК; системы с уникальными архитектурами не только программного (software), но и технического (hardware) обеспечений.

По характеру базовой подсистемы различают следующие разновидности САПР (рис 1.3).

1. САПР на базе подсистемы машинной графики и геометрического моделирования – основная процедура проектирования – конструирование, т.е. определение взаимного расположения объектов и пространственных форм. К этой группе систем относится большинство САПР в области машиностроения.

2. САПР на базе СУБД – ориентированы на приложения, в которых перерабатывается большой объем данных. Такие САПР встречаются при проектировании бизнес-планов.

 

Рис. 1.3. Характеры базовой подсистемы САПР

 

3. САПР на базе конкретного прикладного пакета. Автономно используемые программно-методические комплексы. Такие САПР относят к системам CAE.

4. Интегрированные САПР – состоят из совокупности подсистем предыдущих видов.

В САПР технологических процессов находят применение структурно–логические и функциональные математические модели [14].

Функциональные модели применяются во время расчета и оптимизации режимов резанья.

Структурно–логические модели делят на такие виды:

– табличные;

– сетевые;

– перестановочные.

Табличная модель позволяет описать конкретную структуру тех процесса. В такой модели, каждый набор условий приравнён к единственному варианту технологического процесса. Из-за этой особенности, табличные модели применяют для поиска типовых решений.

Например, при обработке группы деталей на токарном автомате последовательность обработки их поверхностей устанавливается с помощью табличных моделей. Каждая деталь имеет поверхности с определенными свойствами рис. 1.4.

 

Рис. 1.4. Эскизы деталей для обработки на токарном автомате [15]

 

На рис. 1.4. представлены табличные модели в виде графов взаимосвязей переходов при обработке деталей на данной операции.

 

Рис. 1.4. Графы взаимодействия при обработки деталей d1, d2, d3 [15]

 

На рис. 1.4. приняты следующие обозначения: τj— операторы (технологические переходы):

1 τ1τ2 τ3 – подрезка торца;

2 τ4 – точение наружной цилиндрической поверхности;

3 τ5 – сверление;

4 τ6 – зенкерование;

5 τ7 – зенкование;

6 τ8 – отрезка.

Данные об обработке деталей могут быть представлены в виде таблицы рис. 1.6.

Сетевая модель в свою очередь описывает множество структур технологического процесса, которые отличаются составом и количеством элементов структуры при неизменном отношении порядка.

Структура элементов сетевой модели описывается ориентированным графом, не имеющим ориентированных циклов. В модели может содержаться несколько вариантов проектируемого технологического процесса, однако во всех вариантах порядок элементов одинаков.

 

Рис. 1.6. Данные об обработке деталей [15]

 

Перестановочная модель описывает множество структур технологического процесса, отличающихся количеством или составом элементов структуры при изменении отношения порядка.

Отношения порядка в этих моделях задаются с помощью графа, содержащего ориентированные циклы.

Сетевые и перестановочные модели используют для получения типовых, групповых и индивидуальных технологических процессов. Наличие в них вариантов позволяет производить оптимизацию технологических процессов [15].

Реализовать интеграцию на предприятии в данный момент можно тремя способами:

– метод обмена данными через структурированные файлы экспорта /импорта;

– при помощи стандартных интерфейсов API;

– метод полной интеграции системы.

Среди этих трех способов самым простым считается метод обмена данными через структурированные файлы экспорта/импорта, при этом, этот способ является более сложным касательно синхронизации данных. При таком способе передача происходит к уже разработанным форматам, в свою очередь, эти форматы должны быть заранее утверждены. CAM-система, которая является источником данных, формирует их, и после этого передает в файлы утвержденного формата. Но кроме этого, необходимо еще реализовать сам процесс синхронизации экспортных данных [16-18].

Интерфейсы API (Application Programming Interface) позволяют максимально тесно связать между собой системы, при этом метод не лишен ограничений. Следует отметить, что в случае использования такого способа, разработанный интерфейс будет сильно связан с конкретной версией интегрированного продукта. Даже незначительные изменения в одной из систем, потребуют значительного изменения интерфейсов. Кроме того, что бы разрабатывать такой способ интеграции, необходимо обладать хорошими навыками программирования.

Что же касается метода полной интеграции системы, то доступ к одной системе, будет осуществляться из другой (через общие протоколы). Но следует помнить, что данные системы должны быть открытыми и способными поддержать взаимосвязь [19].

Работа с любой возможной CAM-системой заключается в четырех основных этапах:

1. В CAD системе создается трехмерная модель детали.

2. Трехмерная модель импортируется в CAM-систему для последующей обработки. Технолог выбирает стратегии обработки, необходимые инструменты, назначает режимы резания, после чего, система выполняет все необходимые расчеты траектории движения инструмента.

3. Производится визуальная проверка созданных траекторий. Если на данном этапе обнаруживаются неточности или возможные погрешности, то технолог может внести коррективы, вернувшись к предыдущему шагу.

4. На финальном этапе CAM-система выдает готовый управляющий код программы. Данный код образуется при помощи постпроцессора, который формируется под определенные требования конкретного станка с ЧПУ [20-21]. Графически данные этапы изображены на рис.1.7.

Основная задача CAM-системы – создание в автоматическом режиме управляющих программ, которые основываются на данных предоставленных CAD-системой.

Основные преимущества при работе с CAM-системой заключаются в удобстве выбора геометрии, возможно редактирования созданных ранее траекторий, большой скорости расчетов, и что самое главное, в визуализации всех вышеперечисленных процессов.

CAM-систем существует великое множество, но отличаются они между собой возможностями и областью применения. Например, CAM-системы бывают для гравировки, фрезерной и токарной обработки. Не беря во внимание то, что абсолютно любая CAM-система умеет создавать управляющие программы, такое межевание по направлениям обработки до сих пор актуально.

Рис. 1.7. Основные этапы работы с CAM-системой

 

Если предприятию необходима только токарная обработка, то целесообразнее приобретать модуль исключительно для токарной обработки, нежели всю CAM-систему целиком. Модульность – является своеобразной маркетинговой политикой. Данная политика позволяет снизить затраты предприятию-пользователю [22-24].

Между тем, модули между собой отличаются уровнем возможностей. На примере фрезерной обработки выделяют такие уровни (рис. 1.8.):

1. 2,5-й осевая обработка ­– этот уровень допускает расчет только 2-х координатного фрезерования.

2. 3-х осевая обработка с позиционированием 4-ой оси – этот уровень позволяет работать с 3D. Система генерирует управляющею программу для объемной обработки.

Рис. 1.8. Три уровня CAM-систем фрезерной обработки изделия

 

3. Многоосевая обработка – система предназначена для работы с самыми современными станками с ЧПУ и способна генерировать управляющею программу для 5-ти осевого фрезерования.

Следовательно, чем выше уровень, тем больше возможностей он включает в себя. Конечно, для того что бы разрабатывать алгоритмы для 5-ти координатной обработки необходимы огромные инвестиции, как умственные так и финансовые. Чем выше уровень модуля, тем большими возможностями он обладает [25-28].

Стоит отметить, что в каждой CAM-системе обязательно присутствует постпроцессор. Постпроцессор – программа, преобразующая файл технологических команд и траекторий движений инструмента, которые были сформированы в CAM-системе, в файл управляющей программы для станка с ЧПУ [29].

Что бы взаимодействовать как можно с большим числом станков с ЧПУ, CAM-система создает промежуточный файл, который содержит всю информацию о перемещение инструмента. Это промежуточный файл, чаще всего называется CL-файл (Cutter Location), в ряде других случаев CLDATA-файлом.

После того, как CAM-система сгенерировала промежуточный файл. В работу вступает постпроцессор. Постпроцессор преобразует CL-файл в программу обработки для конкретного станка с ЧПУ, при этом соблюдая формат программирования данного станка [7].

Данная технология позволяет программисту не задумывается о том, на какой станок попадет его управляющая программа и какой будет ее формат. Для него важно определить правильный постпроцессор, для определенного станка, который и возьмет на себя всю работу.

Производители и разработчики станков должны соблюдать стандарты Международной организации стандартизации (ISO), а также стандарты Ассоциации электронной промышленности (E1A), чтобы макросы или G-коды на разных станках выполняли одинаковые функции. Собственно эти стандарты соблюдаются, но только для основных команд [30].

Когда дело доходит до постоянных циклов или же специальных функций, приверженность одному стандарту отсутствует. Это приводит к тому, что невозможно исполнять точно одну и ту же управляющую программу на разных станках с ЧПУ. Иногда даже доходит до того, что одну управляющую программу невозможно использовать на станках одного и тоже производителя, так как модели станков отличаются [31-33].

 

 

1.1 Анализ возможных путей интеграции с CAM-системой PowerMILL фирмы Delcam

 

 

В процессе анализа предметной области были выявлены основные термины и понятия, которые используются для интеграции с CAM-системой PowerMILL. Пояснения этих терминов приведено в глоссарии, представленном в табл. 1.1.

 

Таблица 1.1

Глоссарий предметной области

Термин Определение термина
САПР система, которая необходима для автоматизации процесса проектирования
CAM подготовка технологического процесса производства изделий, ориентированная на использование ПК.
Заготовка материал, который имеет предварительную форму для последующей обработки
Материал смесь нескольких веществ или же одно вещество, которое применяться для производства чего-либо
Инструмент орудие, механизм, устройство, которое используется для воздействия на какой-либо механизм или материал
Деталь готовое изделие, которое является частью определенного механизма, при этом состоит из однородного материала, без применения сборочных операций
Каталог определенный список об объектах, с целью облегчения их поиска
Технологический процесс последовательность действий, которая упорядочена во времени, которые выполняются с момента возникновения исходных данных, до получения желаемого результата.
Операция совокупность определенных действий, для достижения поставленной цели
Вспомогательный материал Материал, который требуется для обеспечения технологического процесса, не входит в конечный продукт [25-26]

 

 

Продолж. табл. 1.1

Термин Определение термина
Delcam Компания Великобритании занимающаяся разработкой CAD/CAM-систем.
PowerMILL CAM-система разработанная английской компанией Delcam.
API Интерфейс программирования приложений
Файл Блок информации на внешнем запоминающем устройстве компьютера

 

Рассмотрим границы бизнес-процесса обработка изделия в CAM-системе PowerMILL фирмы Delcam. (табл. 1.2-1.3).

 

Таблица 1.2

Выходы и потребители бизнес-процесса обработка изделия в

CAM-системе PowerMILL

  Потребитель бизнес-процесса Наименование выхода бизнес-процесса Наименование документа
Внешним клиентам
  Предприятие Технологический процесс Технологический процесс (файлы формата .pmlprj)
Внутренним клиентам
  Технолог Данные об обработке (файл в формате .pmlprj, управляющая программа, готовая деталь)  

 

Таблица 1.3

Входы и поставщики бизнес-процесса обработка изделия в

CAM-системе PowerMILL

  Наименование поставщика Наименование входов Наименование документа (Форма)/ТУ для продукта
От внешних поставщиков
  Заказчик Информация для Технологического процесса Техническое задание (содержит модель изделия из CAD-системы в формате .dgk)
От внутренних поставщиков
  Технолог Информация для технологического процесса Технологический процесс (файл в формате .pmlprj, управляющая программа, готовая деталь)

 

Рассмотрим условия начала и завершения бизнес-процесса обработка изделия в CAM-системе PowerMILL (табл. 1.4).

 

Таблица 1.4

Условия начала и завершения бизнес-процесса обработки изделия в CAM-системе PowerMILL

Наименование события Описание события
Обработка на станке с ЧПУ
Работа с БД Технолог инициирует запрос на работу с БД и совершает различные манипуляции с данными
Представление результата Технолог получает результат обработки

 

Рассмотрим роли сотрудников в реализации бизнес-процесса (табл. 1.5).

В таблице сокращения обозначают:

ОТ - ответственный;

УЧ – участвует;

ИН – получает информацию о ходе и результатах подпроцесса.

 

Таблица 1.5

Матрица ответственности сотрудников за выполнение бизнес-процесса

  Подпроцессы Должности
Программист Технолог
1. Ввод данных ОТ ИН
2. Проверка данных ОТ УЧ
3. Работа с БД ОТ УЧ
4. Деталь из CAD-системы ОТ ОТ
5. Представление результата УЧ ОТ

 

Результаты выполнения бизнес-процесса обработки изделия в CAM-системе PowerMILL требуют регламентации и контроля. В табл. 1.6 представлены показатели качества, за которыми необходимо вести контроль, а также указано, с какой периодичностью следует его совершать.

Показатели качества рассматриваются на выходах и входах бизнес-процесса обработки изделия в CAM-системе PowerMILL, а также с точки зрения удовлетворенности клиента.

Самыми главными считаются показатели полноты и качества информации, которые составляют основу всего бизнес-процесса обработки изделия в CAM-системе PowerMILL.

 

Таблица 1.6

Показатели качества для контроля и управления бизнес-процессом

обработка изделия в CAM-системе PowerMILL

Наименование показателя Размерность Описание Периодичность контроля
Показатели качества выходов бизнес-процесса
Полнота информации (р) % Информация на выходе должна быть полной p=(pтек/pтреб)*100% Каждый раз при работе с данными
Качество информации (k) % Информация на выходе должна быть достоверной k=(kдост/kтреб)*100% Каждый раз при работе с данными
Показатели качества входов бизнес-процесса
Полнота информации (р) % Информация на входе должна быть полной p=(pтек/pтреб)*100% Каждый раз при работе с данными
Качество информации (k) % Информация на входе должна быть достоверной k=(kдост/kтреб)*100% Каждый раз при работе с данными
Показатели удовлетворенности клиентов
Доступность (d) % Информация представлена клиенту в доступном виде d=(dпонятн/dобщ)*100% Каждый раз при работе с данными
Качество информации (k) % Информация, получаемая клиентом достоверна k=(kдост/kтреб)*100% Каждый раз при работе с данными
Полнота информации (р) % Клиенту предоставляется полная информация p=(pтек/pтреб)*100% Каждый раз при работе
           

1.2 Формализация бизнес-процесса обработки изделия в CAM-системе PowerMILL фирмы Delcam

 

 

Процесс обработки изделия в CAM-системе основывается на взаимодействии макросов и визуального интерфейса, который разработан непосредственно для текущего заказчика. Суть работы заключается в том, чтобы по возможности уменьшить взаимодействие технолога с CAM-системой, дабы экономить время и средства при выполнение однотипного труда [34].

Фирма Delcam очень внимательно относиться к вопросу безопасности данных и предлагает разработчикам очень небольшой набор средств для интеграции. В ходе исследования данной CAM-системы, была найдена dll библиотека PowerSolutionDOTNetOLE, которая через api-интерфейсы позволяет обратиться к самой среде PowerMILL.

PowerSolutionDOTNetOLE библиотека, которая может быть использована в любом .NET языке программирования (например, C #.NET, VB.NET), но не может быть использована с другими языками программирования не основанными на .NET Framework, например, VB6.

Библиотека PowerSolutionDOTNetOLE является универсальной для нескольких продуктов фирмы Delcam – это PowerMILL, PowerSHAPE и CopyCAD. Также данная библиотека охватывает некоторые из общих задач, которые часто требуются при разработке приложений для совместного запуска с продуктами Delcam.

PowerSolutionDOTNetOLE библиотека DLL, которая дает расширенные функциональные возможности в .NET проектах, обеспечивая при этом более прямой и удобный метод разработки приложений для работы с PowerMILL, PowerSHAPE и CopyCAD. Кроме того, библиотека содержит дополнительные объекты, чтобы помочь с базовыми шагами программирования, которые часто используются при разработке решений, которые основаны на продуктах Delcam. Сюда можно отнести работу с 3D координатами, работу с реестром и INI-файлами, а также работа с временными файлами.

Библиотека PowerSolutionDOTNetOLE может быть использована для разработки в любом .NET языке программирования. Все текущие версии VB.NET и Visual Studio.NET поддерживают данную библиотеку, однако стоит отметить, библиотека поддерживается только Microsoft.NET Framework v1.1 и выше.

При развертывании приложений, использующих эту библиотеку, необходимо, что бы .NET Framework v1.1 и выше, был установлен на ПК, на котором будут запускать данное приложение.

После установки данной библиотеки на компьютер, можно приступать непосредственно к ее использованию. При создании приложения на языке VB.NET, необходимо добавить ссылку на установленную библиотеку PowerSolutionDOTNetOLE

Первое отличие, которое вы увидите между PowerSolutionOLE управляемое ActiveX и используемое в VB6 и библиотекой PowerSolutionDOTNetOLE, это конечно функциональность.

В VB6, после добавления ссылки на элемент управления ActiveX в проект, вы должны добавить элементы управления в форму в зависимости от того, какой продукт вы хотите подключить. Недостатком этого является то, что когда вы работаете с несколькими формами, вы должны добавить объект в каждой форме, и обрабатывать подключение OLE независимо друг от друга в каждой из форм. Довольно утомительно использовать подключение OLE объектов в пределах модулей или классов. В PowerSolutiontDOTNetOLE классы, которые позволяют вам подключаться к каждому продукту теперь доступны непосредственно из кода. Кроме того, классы являются общими, это означает, что вы можете сделать подключение к OLE PowerMILL из любой формы, класса или модуля. В данном случае подключение будет проходить автоматически и не придется каждый раз объявлять OLE при обращение к ней из класса, формы или модуля.

После того, как мы обратимся к нашей dll библиотеки, мы сможем перейти к следующему этапу интеграции с CAM-системой PowerMILL.

На данном этапе перейдем к макросам. Макрос – это файл, который содержит последовательность команд повторяющихся операций. Вы можете создавать макросы с помощью записи операций, как это происходит в PowerMILL, или вводить команды непосредственно в текстовый редактор вручную.

Записанные макросы имеют расширение .mac и могут быть запущены из макро-узла в проводнике. Вы можете записать один или несколько макросов, чтобы удовлетворить вашим потребностям. Вы также можете вызвать макрос из другого макроса.

Для того чтобы начать работу, необходимо ввести информацию для технологического процесса. Вся информация содержится в базе данных для определенного предприятия. База данных содержит в себе макросы выполнения той или иной обработки изделия. Также, для начала работы необходима деталь, которая изначально была спроектирована в CAD-системе, после чего переконвертирована в подходящий формат для последующей работы и успешно загружена в PowerMILL. Не стоит забывать также и о корректности данных, поэтому мы должны проверять на корректность все вводимые данные. Наши данные в базе, должны соответствовать определенным стандартам, как следствие неизбежен их контроль, поэтому мы регулируем и руководствуемся данными из нормативных документов и ГОСТов. Следует также помнить, что существуют определенные правила работы с базой данных.

После того, как все данные будут доступны и проверены, можно переходить непосредственно к обработке детали. При выборе того или иного файла, на рабочей форме будут блокироваться ряд кнопок, что-то технолог не смог ненароком сделать чего плохого, хотя возможность включить доступ к заблокированным кнопкам у него будет, дабы в случае чего, он смог оперативно вмешаться в процесс обработки [35].

Не прибегая к ручной настройке CAM-системы и максимально упростив работу технолога при однотипных работах мы экономим время, но сохраняем высокое качество обработки. Все будет выполняться в автоматическом режиме, что сэкономит массу времени. Так же на выходе бизнес-процесса обработка изделия в CAM-системе PowerMILL фирмы Delcam заказчику будет предоставлен полный технический процесс обработки и готовая модель в CAM-системе, которую в последующем передадут на станок с ЧПУ. В итоге заказчик имеет готовую деталь и полный технический процесс по данному изделию [36-38].

Бизнес-процесс обработки детали с CAM-системой PowerMILL фирмы Delcam представлен на рис. 1.9.

 

Рис. 1.9. Контекстная структурно-функциональная диаграмма для
процесса проектирования технологического процесса

 

Данная диаграмма (рис. 1.9) не показывает, что именно происходит в системе, она лишь иллюстрирует процесс в общем виде, относительно внешней среды. Указывается, какие данные получает наша система в ходе своей работы из внешней среды, какие данные она выдает на основании проведенной работы, кто управляет процессами, протекающими в системе.

Как было сказано ранее, рис. 1.5 показал нам нашу систему в общем, без подробного описания процессов, протекающих внутри системы. Теперь рассмотрим процесс обработки детали с CAM-системой более подробно [39].

Технолог может начать работу с системой с ввода или проверки информации для технологического процесса, при участии компьютера. Данный процесс регламентируется нормативными документами, а также ГОСТами, результатом его проведения являются проверенные данные.

Описание SADT-диаграммы для бизнес-процесса «Обработка изделия в CAM-системе» приведено в табл. 1.7.

 

Таблица 1.7

Описание SADT-диаграммы для обработки изделия в CAM-системе

Наименование операции Чем регламентирует-ся Исполнители Входы Выходы
А0 Проектировани технологического процесса обработки изделия на основе интеграции с CAM-системой PowerMILL Нормативные документы, Правила работы с БД, ГОСТы. Компьютер Технолог Информация для ТП, некоректные данные, запрос на работу с БД, данные из CAD-системы, данные из CAM-системы. Технологический процесс, готовая деталь

 

В случае, если данные не прошли успешно проверку, необходимо вернуться на этап ввода данных. Если данные для ТП корректны, они могут быть отправлены на дальйнейшее выполнение. Технолог может выбрать уже имеющиеся данные и просто нажать кнопку выполнения, или же откроректировать данные, нажав при этом соответствующую кнопку на форме. В данном случае, база данных является условынм обозначением, так как сама заготовка (если она была уже открыта в PowerMILL и были смоделированы все проходы) имеет данные о траекториях, инструментах и заготовке. Она и является как бы базой данных, при этом в обычном понимании база данных тут не представлена. Если данные успешно добавлены или введены, технолог переходит к следющему этапу, а именно, непосредственной обработке заготовки. Обработка заготовки в PowerMILL позволяет до того, как заготовка будет отправлена на станок, посмотреть и откоректировать все проходы инструментов, что бы гарантировать максимальное качество и минимальную затрату материалов. После успешного выполнения поставленной задачи, компьютер генериует технологический процесс, в котором отображены все установки для успешной обработки закготовки на станке. Так же после успешной генерации технологического процесса, PowerMILL генерирует управляющую программу для станка с ЧПУ. Далее управление переходит непосредственно к станку с ЧПУ, на котором реализуется компьютерная модель детали.

На рис. 1.10 представлена детализирующая SADT-диаграмма первого уровня для бизнес-процесса «Обработка изделия в CAM-системе PowerMILL».

Данная диаграмма четко иллюстрирует процесс ввода и проверки данных, работы с БД, представлением результата и формированием технологического процесса. Присутствуют обратные связи, что позволяет производить повторно операции в случае неудовлетворительного результата.

Описание SADT-диаграммы первого уровня для бизнес-процесса «Обработка изделия в CAM-системой PowerMILL» представлено в табл. 1.8.

 

 

Таблица 1.8

Описание детализирующей SADT-диаграммы первого уровня для

обработки изделия в CAM-системе

Наименова-ние операции Чем регламентируется Исполнители Входы Выходы
A1 Ввод и проверка данных Нормативные документы, ГОСТы Компьютер, Технолог Информация для ТП, некорректные данные, добавление в базу новых значений Проверенные данные, некорректнеы данные
А2 Запрос на работу с БД Правила работы с БД, нормативные документы Компьютер Технолог Запрос на работу с БД, проверенные данные Корректные данные для последующей обработки, некоректные данные, добавление в базу новых значений
А3 Обработка заготовки согласно установленным параметрам Нормативные документы, ГОСТы Компьютер Корректные данные для последующей обработки Данные с точным результатом
А4 Формирование ТП Нормативные документы, ГОСТы Компьютер Данные с точным результатом Передача данных на станок с ЧПУ
А5 Изготовление детали на станке с ЧПУ Нормативные документы Компьютер Готовая деталь  

 

 

1.3 Алгоритм работы с CAM-системой PowerMILL фирмы Delcam

 

 

Рассмотрим подробно алгоритм проведения анализа обработки детали.

1. Для начала работы в созданной системе, необходимо ввести начальные данные. В нашем случае такими данными выступают геометрические модели изделий предварительно построенные в CAD-системе. PowerMILL различает несколько видов входящих данных:

– .dgk данный вид файлов необходимо импортировать в PowerMILL для того что бы увидеть отстроенную модель детали.

– .pmlprj этот формат является внутренним форматом PowerMILL, то есть деталь можно открыть через меню «Открыть», но есть существенное ограничение, если нам надо открыть новую деталь из CAD-системы, то ее обязательно нужно импортировать.

На данном этапе необходимо выполнить проверку данных по формату файлов, так как иной формат, CAM-система PowerMILL просто не воспримет, как исполяемый.

2. Проверка данных на втором этапе необходима для того, что бы исключить человеческий фактор, а именно, в некоторых случаях люди случайно меняют имя и форматы файлов сами того не подозревая. Как следствие CAM-система просто не увидит необходимый для нас файл и дальнейшее выполнение технологического процесса будет невозможным.

3. Проверенные данные предоставляют нам возможность отобразить визуальные очертания будущей детали. На этом этапе мы успешно можем создавать и применять траектории проходов инструментов, подбирать и конфигурировать инструменты. Так же на данном этапе мы непосредственно увидим, как будет выглядеть наша заготовка, сможем подобрать оптимальные размеры, после чего запустить процесс визуализации обработки.

 

4. Если в выше изложенном пункте мы конфигурировали наш технологический процесс, то на данном этапе мы получаем готовый технологический процесс, который в последующем будет применяться для производства таких же деталей и в случае необходимости, может быть отредактирован технологом и запущен обратно в производство. Так же на данном этапе мы получим управляющую программу для станка с ЧПУ.

5. После того как будет сформирован технологический процесс и записан для технолога в файл проекта, управляющая программа будет передана на выполнение на станок с ЧПУ. На данном этапе мы получим готовую деталь.

 

 

1.4 Обоснование выбора средств разработки ПМК САПР на основе
интеграции с CAM-системой PowerMILL

 

 

Для реализации ПМК проектирования процессов обработки на станках с ЧПУ можно использовать инструментальное средство MS Visual Studio 2010 или Delphi 7.

Но мой выбор был остановлен именно на Visual Studio 2010. Данная среда позволяет не придерживаться определенного языка программирования, возможно создание проекта на языках: C #.NET, VB.NET и т.д, поддерживает объектно-ориентированное программирование, обладает визуальными и не визуальными компонентами для работы с БД. Данная среда отличается выгодностью и надежностью.

Сравнение сред разработки (по десятибалльной шкале) приведено в табл. 1.9.

Экспертная оценка определяется по формуле (1.1):

, (1.1)

где Qi – общая оценка программного продукта;

Kj – весовой коэффициент критерия;

Таблица 1.9

Сравнение сред разработки

Наименование критерия Kj Delphi 7 Visual Studio
Технология создания ПП 0,2
Возможность работы с данными для анализа 0,15
Наличие встроенного языка для разработки приложений 0,15
Средства для получения отчетов 0,1
Простота применения 0,15
Стоимость 0,15

 

aij – оценка i – того программного средства по j – тому критерию.

Результат экспертного оценивания для каждой среды:

Delphi 7:

Q=7*0,20+7*0,15+5*0,15+10*0,1+8*0,10+9*0,15+8*0,15=7,55.

Visual Studio:

Q=9*0,20+10*0,15+6*0,15+10*0,10+7*0,10+7*0,15+6*0,15=7,85.

Как показал расчет, наиболее целесообразно выбирать в качестве среды MS Visual Studio 2010.

 

 

Выводы

 

 

1. Показано, что CAM-система PowerMILL является составной частью САПР ТП, которая обеспечивает автоматизированный технологический процесс изготовления детали на станке с ЧПУ. CAM-система PowerMILL позволяет качественно реализовать технологический процесс изготовления изделия на станке с ЧПУ.

2. Определено, что CAM-система PowerMILL фирмы Delcam, в иерархии CAM-систем занимает самую высокую ступень и относится к классу тяжелых систем, в которых нет ограничений по обработке сложных изделий – возможность пятиосевой обработки деталей сложной формы.

3. Проблема интеграции заключается в согласовании программного обеспечения со станками разного года выпуска и со станками, разных фирм изготовителей и моделей.

 


Рис.1.10. Детализирующая структурная диаграмма первого уровня для обработки
изделия в PowerMILL


Раздел 2 ВЫБОР СРЕДСТВ ИНТЕГРАЦИИ, МАТЕМАТИЧЕСКАЯ МОДЕЛЬ КОНЕЧНОГО АВТОМАТА ДЛЯ ПМК ИНТЕГРАЦИИ С POWERMILL

 

 

2.1. Возможности интеграции на основе использования DLL библиотеки PowerSolutionDOTNetOLE

 

 

PowerSolutionDOTNetOLE библиотека, которая может быть использована в любом .NET языке программирования (например, C #.NET, VB.NET), но не может быть использована с другими языками программирования не основанными на .NET Framework, например, VB6.

Библиотека PowerSolutionDOTNetOLE является универсальной для нескольких продуктов фирмы Delcam – это PowerMILL, PowerSHAPE и CopyCAD. Также данная библиотека охватывает некоторые из общих задач, которые часто требуется при разработке приложений для совместного запуска с продуктами Delcam.

PowerSolutionDOTNetOLE библиотека DLL, которая дает расширенные функциональные возможности в .NET проектах, обеспечивая при этом более прямой и удобный метод разработки приложений для работы с PowerMILL, PowerSHAPE и CopyCAD. Кроме того, библиотека содержит дополнительные объекты, чтобы помочь с базовыми шагами программирования, которые часто используются при разработке решений, которые основаны на продуктах Delcam. Сюда можно отнести работу с 3D координатами, работу с реестром и INI-файлами, а также работа с временными файлами.

Библиотека PowerSolutionDOTNetOLE может быть использована для разработки в любом .NET языке программирования. Все текущие версии VB.NET и Visual Studio.NET поддерживают данную библиотеку, однако стоит отметить, библиотека поддерживается только Microsoft.NET Framework v1.1 и выше.

При развертывании приложений, использующих эту библиотеку, необходимо, что бы .NET Framework v1.1 и выше, был установлен на ПК, на котором будут запускать данное приложение.

После установки данной библиотеки на компьютер, можно приступать непосредственно к ее использованию. При создании приложения на языке VB.NET, необходимо добавить ссылку на установленную библиотеку PowerSolutionDOTNetOLE

Первое отличие, которое вы увидите между PowerSolutionOLE управляемое ActiveX и используемое в VB6 и библиотекой PowerSolutionDOTNetOLE, это конечно функциональность.

В VB6, после добавления ссылки на элемент управления ActiveX в проект, вы должны добавить элементы управления в форму в зависимости от того, какой продукт вы хотите подключить. Недостатком этого является то, что когда вы работаете с несколькими формами, вы должны добавить объект в каждой форме, и обрабатывать подключение OLE независимо друг от друга в каждой из форм. Довольно утомительно использовать подключение OLE объектов в пределах модулей или классов. В PowerSolutiontDOTNetOLE классы, которые позволяют вам подключаться к каждому продукту теперь доступны непосредственно из кода. Кроме того, классы являются общими, это означает, что вы можете сделать подключение к OLE PowerMILL из любой формы, класса или модуля. В данном случае подключение будет проходить автоматически и не придется каждый раз объявлять OLE при обращение к ней из класса, формы или модуля.

На рис. 2.1 представлено, как необходимо обращаться к PowerSolutiontDOTNetOLE для PowerMILL и PowerSHAPE.

 

Imports PMILL = PowerSolutionDOTNetOLE.clsPowerMILLOLE

Imports PSHAPE = PowerSolutionDOTNetOLE.clsPowerSHAPEOLE

Доверь свою работу ✍️ кандидату наук!
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой



Поиск по сайту:







©2015-2020 mykonspekts.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.