Мои Конспекты
Главная | Обратная связь


Автомобили
Астрономия
Биология
География
Дом и сад
Другие языки
Другое
Информатика
История
Культура
Литература
Логика
Математика
Медицина
Металлургия
Механика
Образование
Охрана труда
Педагогика
Политика
Право
Психология
Религия
Риторика
Социология
Спорт
Строительство
Технология
Туризм
Физика
Философия
Финансы
Химия
Черчение
Экология
Экономика
Электроника

Требования к технологии производства и системе качества



6.2.1 Для производства рельсов используют непрерывно-литые заготовки из стали кислородно-конвертерного или электропечного производства, подвергнутой внепечной обработке и вакуумированию.

6.2.2 Технология производства и контроля рельсов должна предусматривать:

- удаление окалины;

- правку рельсов в двух плоскостях на роликоправильных машинах и (или) пресах;

- упрочнение болтовых отверстий;

- автоматический контроль отклонения рельсов от прямолинейности;

- автоматический ультразвуковой контроль внутренних дефектов по всей длине рельсов;

- автоматический контроль качества поверхности вихретоковым или магнитным методами;

- систему сквозной идентификации рельсов по технологическому потоку.

6.2.3 По согласованию сторон допускается изготовление рельсов с изменением отдельных требований, установленных в 6.2.1 и 6.2.2. В этом случае особенности технологии производства и контроля указывают в соглашении о поставке рельсов.

6.2.4 Общая вытяжка при прокатке рельсов должна быть не менее 9,6, а при прокатке рельсов типа Р75 – не менее 7,6.

6.2.5 Для обеспечения прямолинейности рельсов допускается однократная повторная правка на роликоправильных машинах и на прессах.

6.2.6 Технология производства должна обеспечивать отсутствие флокенов в рельсах.

При массовой доле водорода в жидкой стали в промежуточном ковше:

- до 0,00020 % (2,0 ppm) включительно допускается не проводить противофлокенную обработку рельсов;

- свыше 0,00020 % (2,0 ppm) проведение противофлокенной обработки рельсов обязательно.

6.2.7 Технология производства рельсов должна обеспечивать отсутствие строчек хрупкоразрушенных оксидов длиной более 0,5 мм.

6.2.8 Предприятие-изготовитель должно иметь сертифицированную систему менеджмента качества, соответствующую требованиям международных стандартов ИСО серии 9000.

6.3 Химический состав стали, определяемый по ковшевой пробе, должен соответствовать указанному в таблице 5. По согласованию сторон устанавливают суженные пределы массовой доли элементов в стали.

Таблица 5

Класс прочности Марка стали Массовая доля элементов, % Рекомендуемая категория рельсов
углерод мар-ганец крем-ний вана-дий хром азот фос- фор сера алюминий
не более
НТ260 76Ф 0,71-0,82 0,75 -1,25 0,25 -0,60 0,03-0,15 - - 0,025 0,020 0,004 ОН
ОТ350 ДТ350 0,05- 0,15 0,020 ОН, СС, ВС
НТ320 76ХФ 0,40-0,80 ВС
ОТ350 ДТ350 76АФ 0,07-0,15 - 0,008-0,020 НН
ОТ375 ДТ375 90АФ 0,85-0,95 ИК
Примечание – Массовая доля остаточных элементов – хрома, никеля и меди не долж-на превышать 0,20 % каждого, при суммарной массовой доле этих элементов не более 0,50 %. Суммарная доля никеля и меди в стали марки 76ХФ не должна превышать 0,35 %.

 

6.4 В готовых рельсах допускаются отклонения по массовой доле элементов от норм, указанных в таблице 6, %:

углерода ……………………………………………………... марганца...………………………………………………….... кремния….………………………………………………….... фосфора …………………………………………………….. серы…..……………………………………………………..... ванадия…….…………………………...........................….. хрома………………………………………………………..… алюминия…………………………………………………….. азота…………………………………………………………... ±0,02; ±0,05; ±0,02; +0,005; +0,005; +0,01; ±0,01; +0,001; ±0,002.

6.5. Общее содержание кислорода в рельсовой стали не должно превышать 0,0020 %. Допускается иметь не более 5 % плавок с общим содержанием кислорода свыше 0,0020 %, но не более 0,0030 %.

6.6 Общий индекс загрязненности рельсов оксидными включениями К3 не должен превышать 10 по [1]. Допускается иметь не более 5 % проб с общим индексом загрязненности свыше 10, но не более 20.

Максимальный размер отдельных оксидных включений, образующих строчки (оксидные включения раздробленной формы) и одиночных оксидных включений (оксидные включения глобулярной формы) в рельсах не должен превышать 20 мкм. Норма факультативна в течение одного года с введения стандарта в действие.

6.7 В рельсах не допускаются флокены, расслоения, внутренние трещины, завороты корки, утонувшие светлые и темные корочки, пятнистая ликвация, инородные металлические и шлаковые включения.

Вид, характер и место расположения других дефектов макроструктуры должны соответствовать нормам, установленным шкалой макроструктуры рельсов в соответствии с приложением Г.

6.8 В рельсах не допускаются выявляемые при ультразвуковом контроле внутренние дефекты, браковочный уровень которых превышает нормы установленные [2].

6.9 Поверхность рельса должна быть без раскатанных загрязнений, трещин, рванин, плен, закатов, раковин от окалины, рябизны, подрезов и вмятин, поперечных рисок и царапин.

На поверхности катания и подошве рельсов не допускаются дефекты, обнаруживаемые методом вихретокового контроля, величина которых превышает нормы, установленные [2].

Вид и максимальное значение параметров допускаемых дефектов поверхности в зависимости от места их расположения приведены в таблице 6.

На рельсах категорий ОН, ИК и НН допускаются:

- пологая зачистка дефектов поверхности абразивным инструментом глубиной не более 0,5 мм;

- вырубка отпечатков на шейке в зоне сопряжения с накладками с зачисткой абразивным инструментом и соблюдением размеров рельсов и допускаемых по ним отклонений.

На рельсах категорий СС и ВС допускается пологая зачистка дефектов на поверхности катания глубиной не более 0,3 мм, на остальных элементах профиля – глубиной не более 0,5 мм.

На поверхности рельсов, предназначенных для сварки, на длине менее 100 мм от торцов не допускаются раскатанные пузыри и волосовины.

Таблица 6

Вид дефекта Параметр дефекта Место расположения дефекта и категория рельса
Поверхность катания Средняя треть основания подошвы Остальные элементы профиля
ВС, СС ОН, ИК, НН ВС, СС ОН, ИК, НН ВС, СС ОН, ИК, НН
Морщины, раскатанные пузыри, волосовины, Глубина, мм 0,4 0,5 0,3 0,5
Длина, м 0,5
Продольные риски и царапины Глубина, мм 0,4 0,5 0,3 0,5
Примечание – На поверхности шейки рельсов вне зоны сопряжения с накладками допускаются отпечатки высотой не более 5 мм
               

 

6.10 Поверхность торцов рельсов должна быть без рванин, расслоений и трещин. Заусенцы и наплывы металла на кромках торцов должны быть удалены.

Кромки торцов рельсов без болтовых отверстий должны быть притуплены по контуру головки и шейки.

На термоупрочненных рельсах с болтовыми отверстиями снятие фаски на торцах по верхней и нижним кромкам головки рельсов обязательно.

6.11 Поверхность болтовых отверстий должна быть без рванин, задиров, винтовых следов от сверления.

6.12 Механические свойства при испытании на растяжение и ударная вязкость рельсов должны соответствовать нормам, указанным в таблице 7.

Таблица 7

Класс прочности Временное сопротивление, Н/мм2 Предел текучести, Н/мм2   Относительное удлинение, % Относительное сужение, % Ударная вязкость KCU, Дж/см2 Категория рельсов
не менее
НТ260 6,0 10,0 - ОН
НТ320 9,0 15,0 - ВС
ОТ350 ДТ350 9,0 25,0 25* ОН, НН, СС, ВС
ОТ375 10,0 35,0 ИК
ДТ375 12,0
* Ударную вязкость рельсов категории НН определяют при температуре минус 60 °С.

6.13 Твердость рельсов должна соответствовать нормам, приведенным в таблице 8. Точки измерения твердости указаны на рисунке 3.

Разность значений твердости на поверхности катания рельса не должна превышать 30НВ.

Таблица 8

В единицах НВ

Точка определения твердости рельсов Класс прочности рельсов
НТ260 НТ320 ОТ350 ДТ350 ОТ375 ДТ375
На поверхности катания головки (точка 1) 262-341 321-363 352-401 352-401 375-415 375-415
На глубине 10 мм от поверхности катания головки по вертикальной оси рельса (точка 2) - - ≥341 ≥341 ≥363 ≥363
На глубине 10 мм от поверхности выкружки рельса (точки 3 и 4) - - ≥341 ≥341 ≥363 ≥363
На глубине 22 мм от поверхности катания головки по вертикальной оси рельса (точка 5) - - ≥321 ≥321 ≥352 ≥352
В шейке (точка 6) и подошве (точки 7 и 8) - - ≤388 ≤341 ≤388 ≤341

Рисунок 3 – Точки измерения твердости рельсов

 

6.14 При копровых испытаниях проба рельса должна выдерживать удар падающим грузом массой 1000 кг с высоты, указанной в таблице 9, без излома и признаков разрушения.

Таблица 9 – Высота падения груза и температура пробы при копровых испытаниях

Класс прочности рельсов Категория рельсов Высота падения груза, м, для рельсов типа Температура пробы, оС
Р50 Р65, Р65К Р75
НТ260 ОН 6,1 7,3 8,2 0 – 40
НТ320 ВС - 7,3 -
ОТ350, ДТ350 ОН 4,0 5,0 6,0 Минус 60±5
СС, ВС - 5,0 -
НН - 9,0 -
ОТ375, ДТ375 ИК - 5,0 -

 

6.15 В рельсах допускаются остаточные напряжения, приводящие к расхождению паза на торце пробы после его прорезания, мм, не более:

2,0…………….…….... для рельсов класса прочности НТ320; ДТ350 и ДТ375;

2,5…………….…..……для рельсов класса прочности ОТ350 и ОТ375.

6.16 Микроструктура металла головки термоупрочненных рельсов должна представлять пластинчатый перлит дисперсностью не более балла 4, а нетермоупрочненных рельсов – балла 8 по ГОСТ 8233.

В микроструктуре термоупрочненных рельсов допускаются:

- мелкие разрозненные участки феррита не выше балла 2 (не более 5 % феррита по шкале 7) по ГОСТ 8233;

- отдельные участки бейнита на глубине не более 2 мм от поверхности катания головки в рельсах класса прочности ОТ350, ОТ375;

- участки цементитной сетки не выше балла 3 по шкале 5 по ГОСТ 8233 в рельсах класса прочности ОТ375, ДТ375.

В микроструктуре рельсов класса прочности ДТ350, ДТ375 участки бейнита не допускаются.

6.17 Глубина обезуглероженного слоя на поверхности головки рельсов не должна превышать 0,5 мм.




Поиск по сайту:







©2015-2020 mykonspekts.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.