Мои Конспекты
Главная | Обратная связь


Автомобили
Астрономия
Биология
География
Дом и сад
Другие языки
Другое
Информатика
История
Культура
Литература
Логика
Математика
Медицина
Металлургия
Механика
Образование
Охрана труда
Педагогика
Политика
Право
Психология
Религия
Риторика
Социология
Спорт
Строительство
Технология
Туризм
Физика
Философия
Финансы
Химия
Черчение
Экология
Экономика
Электроника

Методы контроля



 

8.1 Размеры и форму поперечного сечения рельсов (5.1) контролируют в любом месте рельса, а толщину шейки – у торца рельса в наиболее тонком сечении (по линии центров радиусов).

Размеры и форму поперечного сечения (5.1), диаметр болтовых отверстий и размеры, определяющие их расположение (5.2, 5.3), и косину торцов рельсов (5.5) контролируют автоматическими средствами измерений. Допускается проведение контроля шаблонами, калиброванными в установленном порядке. Методика автоматического контроля размеров должны быть согласованы с ОАО «РЖД», а шаблоны – с инспекцией ОАО «РЖД».

Вид шаблонов, рекомендуемых для контроля размеров и формы рельсов, приведен в приложении Е. Размеры шаблонов должны соответствовать классу точности изготовления профиля рельсов определенного типа.

Допускается проведение контроля размеров, доступных для измерения (высоты рельса, ширины головки и подошвы), с помощью универсального измерительного инструмента по ГОСТ 26877 или другими средствами, обеспечивающими требуемую точность измерений, но арбитражный контроль проводят только шаблонами.

8.2 Длину рельсов (5.4) измеряют металлической рулеткой по ГОСТ 7502 или другим способом, обеспечивающим требуемую точность измерения.

8.3 Общую равномерную кривизну рельсов (5.6.) оценивают визуально в положении рельса «стоя на подошве».

При необходимости кривизну рельсов в горизонтальной плоскости определяют по стреле прогиба рельса, которую измеряют по хорде (по наибольшему зазору между рельсом и стальной струной, натянутой между концами рельса).

Кривизну рельса в вертикальной плоскости определяют по величине зазора между стеллажом и подошвой или головкой рельса в положении рельса соответственно «на подошве» или «на головке».

Допускается измерение кривизны оптическим или другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563.

8.4 Отклонение рельсов от прямолинейности (5.6) определяют с помощью автоматических устройств по методике, согласованной с ОАО «РЖД».

Отклонение от прямолинейности концов рельсов (5.6.) определяют по наибольшему зазору по хорде или по касательной между рельсом и контрольной линейкой.

При определении отклонения концов рельсов от прямолинейности вертикально вниз ближайшая от торца точка начала отклонения поверхности рельса от контрольной линейки должна быть расположена на расстоянии не менее 0,6 м от торца. Отклонение конца рельса вниз измеряют в точке, расположенной на расстоянии (15±3) мм от торца.

Конструкция контрольной линейки должна быть жесткой. Отклонение от плоскостности рабочих поверхностей линейки должно быть не более 0,05 мм.

8.5 Скручивание рельсов в целом (5.6) определяют по зазору между стеллажом и краем подошвы вблизи торца рельса в положении рельса на стеллаже “стоя на подошве” в соответствии с рисунком 4. Зазор определяют щупами.

Рисунок 4 – Схема контроля скручивания рельсов

 

Скручивание на участках длиной 1 м от торцов рельсов определяют при помощи шаблона, приведенного на рисунке Е.14.

Допускается определение скручивания рельсов проводить оптическим или другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563.

8.6 Отбор проб для определения химического состава стали – по ГОСТ 7565.

Определение содержания химических элементов в стали (6.3) проводят по ГОСТ 22536.1 – 22536.5, ГОСТ 22536.7 – ГОСТ 22536.12, ГОСТ 17745, ГОСТ 18895, ГОСТ 28033. Химический состав стали допускается определять другими методами, аттестованными по ГОСТ Р 8.563 и не уступающими стандартизованным методикам по точности.

8.7 Шлифы для контроля неметаллических включений (6.6) изготовляют размером 10х20 мм в соответствии с рисунком 5. Полированная плоскость шлифа должна быть параллельна боковой грани головки рельса и удалена от нее на 14 -16 мм.

Рисунок 5 - Схема вырезки шлифа

Загрязненность рельсов оксидными неметаллическими включениями (оксидными включениями раздробленной, штриховой и глобулярной формы) методом К3 и максимальный размер одиночных оксидных включений (раздробленной и глобулярной формы) оценивают на металлографическом микроскопе по [1] с применением автоматической системы обработки и анализа изображений.

Загрязненность рельсов оксидными включениями оценивают на металлографическом микроскопе при увеличении от 90 до 110 раз при просмотре шести шлифов.

8.8 Макроструктуру рельсов (6.7) выявляют травлением поверхности поперечных темплетов полного сечения рельса, полученных из отобранных проб методами холодной механической обработки (строжки, шлифовки).

Допускается выявлять макроструктуру снятием серных отпечатков по Бауману по методике ГОСТ 10243 с поперечных темплетов полного сечения рельса или непосредственно с торцов контролируемых рельсов после соответствующей их подготовки..

Оценку дефектов макроструктуры проводят по шкале в соответствии с приложением Г.

8.9 Рельсы подвергают ультразвуковому неразрушающему контролю внутренних дефектов (6.8) по [2] .

8.10 Рельсы подвергают вихретоковому контролю дефектов поверхности катагия и подошвы рельса (6.9) по методике, согласованной с ОАО «РЖД». Визуальный контроль дефектов поверхности проводят по 7.2.1.

8.11 Контроль качества поверхности, торцов и болтовых отверстий рельсов (6.9 – 6.11) проводят внешним осмотром. В необходимых случаях наличие и глубину поверхностных дефектов и расслоений в торцах проверяют пробной вырубкой или другим способом, гарантирующим правильность определения.

Расслоение или раздвоение стружки при вырубке считают признаком дефекта.

8.12 Определение механических свойств рельсов (6.12) проводят по ГОСТ 1497 испытанием на растяжение цилиндрических образцов диаметром 6 мм и начальной расчетной длиной рабочей части 30 мм. Заготовки образцов должны быть вырезаны вдоль направления прокатки из верхней части головки в зоне выкружки возможно ближе к поверхности на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса.

Образцы для определения механических свойств перед испытанием допускается выдерживать до 6 ч при температуре 200 ºС. В спорных случаях образцы должны быть выдержаны при температуре 200 ºС в течение 6 ч.

8.13 Определение ударной вязкости термоупрочненных рельсов (6.12) проводят на образцах типа I по ГОСТ 9454. Заготовки образцов для испытаний на ударную вязкость вырезают вдоль направления прокатки из верхней части головки в зоне выкружки возможно ближе к поверхности на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса

8.14 Твердость рельсов (6.13) контролируют по ГОСТ 9012. Твердость определяют на поперечном темплете рельса толщиной не менее 20 мм. Место определения твердости должно быть зачищено для удаления окалины и обезуглероженного слоя металла.

Тердость поверхности катания определяют вдоль средней продольной линии головки на темплете, вырезанном на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса.

Твердость по сечению термоупрочненных рельсов определяют на поперечном темплете, вырезанном на расстоянии не менее 150 мм от торца рельса. Твердость определяют в точках, указанных в таблице 9 и на рисунке 3.

Разность твердости по длине рельса определяют вдоль средней продольной линии головки на поперечных темплетах, вырезанных на расстоянии не менее 150 мм от торцов и в середине рельса не реже одного раза в месяц.

8.15 Копровым испытаниям (6.14) подвергают полнопрофильную рельсовую пробу длиной (1300±50) мм. Пробу устанавливают горизонтально головкой вверх на две опоры с радиусами закругления (125±2) мм и расстоянием между осями опор (1000±5) мм. Масса падающего груза копра – (1000±3) кг, радиус закругления бойка падающего груза – (125±2) мм. Пробу подвергают однократному удару грузом, падающим с заданной высоты (таблица 10). Температура пробы должна соответствовать указанной в 6.14.

8.16 Остаточные напряжения (6.15) определяют по величине расхождения паза в соответствии со схемой, приведенной на рисунке 6. Пробу длиной (600±3) мм вырезают на расстоянии не менее 1,5 м от торца готового рельса и прорезают в холодном состоянии по нейтральной оси рельса на длину (400±3) мм. Ширина прорезаемого паза должна быть (6±1) мм. Расхождение паза определяют как разницу высоты рельса (H2 – H1) по оси у торца пробы до и после прорезания паза.

Рисунок 6 – Схема определения остаточных напряжений в шейке рельсов

 

8.17 Микроструктуру металла (6.16) контролируют на шлифе, изготовленном из головки образца для испытаний механических свойств на растяжение, с использованием оптического микроскопа при увеличении не менее 400. Микроструктуру выявляют методом травления по ГОСТ 8233.

8.18 Определение глубины обезуглероженного слоя проводят на верхней части поверхности головки рельса на 2/3 ее высоты (Рисунок 7) методами М или Т по ГОСТ 1763. Определение твердости при применении метода Т производят методом Бринелля по ГОСТ 9012. Допускается снижение твердости на 7НВ ниже значения допускаемого 6.13.

Рисунок 7 – Зона контроля глубины обезуглероженного слоя в головке рельса (показана стрелкой)




Поиск по сайту:







©2015-2020 mykonspekts.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.