Посолку можно проводить прокипяченным и охлажденным рассолом, внося его в зерно или в рыхлый пласт масла.

Механическая обработка масла. Цель обработки — получе­ние пласта однородной консистенции, регулирование содержа­ния влаги, диспергирование ее до минимальных размеров и равномерное распределение.

Структура масляного зерна, его консистенция и размеры су­щественно влияют на процессы механической обработки. В от­личие от масла оно обладает более рыхлой структурой и в нем содержится большое число отдельных и слипшихся жировых шариков с частично разрушенными оболочками. Зерно должно быть оформленное, иметь вид рассыпчатой массы, достаточно

твердой и упругой консис­тенции. Структура, консис­тенция и размеры зерна зависят от конструкции мас- лоизготовителя, режимов подготовки и сбивания сли­вок, их жирности. При повы­шенных температурах под­готовки и сбивания сливок, их жирности зерно образует­ся более рыхлой, мягкой консистенции, повышенной влагоемкости. В пласт из та­кого зерна быстро врабатывается влага без достаточной степени диспергирования. И наоборот, при пониженных температурах— излишне твердой консистенции, округлой формы и даже с де­фектом засаленности, который может усилиться при длительной механической обработке.

Конечное содержание влаги в масле определяется начальной влагоемкостью зерна (от 15 до 50%), зависящей от его разме­ров. Больший удельный вес приходится на поверхностную влагу в виде макрокапилляров между зернами, меньше заключено вовнутрь зерна. Регулирование или вработка влаги и ее дис­пергирование идут за счет поверхностной влаги. Крупное зерно содержит меньше влаги, чем мелкое с относительно развитой поверхностью. Влаги, заключенной внутри зерна, больше в крупном зерне.

Шичество оборотов маолоизготовшпеля Рнс. 24. Кривая вработки влаги в масло в процессе механической обработки мас­ляного зерна

Масло обрабатывают с помощью вальцов, лопастей, а в без­вальцовых— за счет ударов о стенки. При вращении маслоиз- готовителя масло лопастями или стенками поднимается вверх, а затем отрывается и падает, ударяясь о стенки резервуара, спрессовывается. Сначала обработку несколько минут ведут при закрытых кранах, а затем, не останавливая маслоизготовитель, при открытых. После прекращения выделения влаги маслоизго­товитель останавливают, отбирают из разных мест монолита среднюю пробу, определяют содержание влаги, по расчетам вносят недостающее ее количество и ведут обработку при за­крытых кранах до полной ее вработки и диспергирования. Тем­пература обработки масла в металлических маслоизготовителях регулируется орошением его водой.

Весь процесс обработки масла по М. М. Казанскому можно разделить на три стадии (рис. 24). На первой — зерна объеди­няются в рыхлый пласт масла, при этом они давят друг на дру¹ га, поверхностная влага стекает и выпрессовывается из масла, отчего содержание ее понижается до 11—14%. Момент, соответ­ствующий минимальному содержанию влаги, называется крити-

17—837
ческим. Содержание влаги в этот момент повышается с увели­чением влажности зерна и уменьшением его твердости. При об­разовании пласта разрушаются протоки между зернами, кото­рые распадаются на мелкие капли и капсулируются.

При сдавливании зерен завершается разрушение оболочек гидрофобизированных жировых шариков с выделением из них жидкого жира, который способствует капсулированию крупных капель влаги. Разрушается рыхлая структура масляных зерен, получается более компактная структура с возрастанием коагу- ляционных контактов между частицами дисперсной фазы. По достижении критического момента прекращается обильное вы- прессовывание влаги из пласта масла.

Во второй стадии под действием механической обработки разрушается структура масла, оно становится более влагоем­ким и начинает врабатывать влагу наряду с ее выпрессовыва- нием. Выпрессовывание происходит через имеющиеся капилля­ры, а удаление крупных капель — через свободную поверхность монолита.

Сначала процессы вработки и выпрессовывания влаги уравновешены, а затем с усилением размягчения масла на­чинает преобладать вработка воды. Одновременно происходи-; усиленное диспергирование крупных капель, которые при обра­ботке вытягиваются, и, когда длина их превышает поперечник в 3—4 раза, они разделяются на несколько мелких.

Чтобы образовавшиеся мелкие капли были достаточно ус­тойчивыми, необходимо иметь оптимальное соотношение в мас­ле твердой и жидкой фаз жира, достаточно эффективную вяз­кость консистенции. Во время обработки происходит постепен­ное уменьшение степени непрерывности водной фазы. Происхо­дит дальнейшее формирование структуры масла: частичное разрушение элементов кристаллической структуры отвердевше­го жира, завершается смена фаз, равномерное распределение в монолите жидкой и твердой фаз жира, дальнейшее выделение жидкого жира, некоторая вработка и диспергирование газовой фазы. Структура приобретает гомогенность, увеличивается ко­личество коагуляционных связей, масло приобретает более пластичную консистенцию.

На третьей стадии обработки значительно повышается вла- гоемкость масла, поэтому увеличивается вработка влаги и поч­ти полностью прекращается ее выпрессовывание. Усиленно про­исходит диспергирование капель. Процесс обработки прекраща­ют по достижении в масле желаемого содержания влаги и об­разования сухой поверхности монолита. Одновременно с влагой происходит вработка газа с его диспергированием. В летнем масле содержание воздуха выше, чем в зимнем, что связано с большим содержанием в нем жидкого жира. В процессе обра­
ботки происходит переход коллоидных веществ плазмы иа по­верхность раздела плазмы с жировой фазой.

Продолжительность каждой стадии обработки зависит от хи­мического состава и фазового состояния жира, консистенции зерна, температуры и факторов механического воздействия. Чем больше легкоплавких глицеридов входит в состав жира, тем труднее получить масляное зерно достаточной твердости, и, наоборот, чем больше удельный вес тугоплавких глицеридов, тем выше получается твердость зерна. Поэтому для нивелиро­вания сезонных изменений в химическом составе жира и полу­чения зерна хорошей консистенции необходимо применять сту­пенчатые режимы подготовки сливок, регулировать температуру и степень механического воздействия при обработке масла. Для зерна из летних сливок требуется меньшее механическое воз­действие при обработке масла, чем для зерна из зимних сливок.

С повышением кислотности сливок и приближением ее к изоэлектрической точке белка уменьшается степень его набухае- мости, а следовательно, и количество влаги в масле, удерживае­мое белковой фазой. Понижается влагоемкость масла также при повышении температуры пастеризации в связи с изменени­ем гидратации белка.

В цилиндрических безвальцовых маслоизготовителях обра­ботка длится 15—25 мин летом и 30—50 мин зимой. В конус­ных и конических маслоизготовителях после критического мо­мента обработки сначала поддерживают температуру орошения 18—20, а затем 20—22 °С. Обработку начинают на малой скоро­сти, а затем по мере размягчения масла ее увеличивают.

Из цилиндрических безвальцовых маслоизготовителей масло выгружают в специальные тележки с высокими бортами, кото- ¹ рые подставляют под люк маслоизготовителя. Выгружать масло можно также пневматически. Для этого к концу обработки тем­пературу масла повышают до 18—20°С и в маслоизготовитель нагнетают воздух давлением 0,02 МПа, под действием которого размягченное масло легко вытесняется через кран для спуска пахты. При такой выгрузке продукт содержит меньше воздух" сама разгрузка осуществляется быстрее.

Влияние обработки на стойкость масла связано с распреде­лением водной фазы. Масло с хорошо диспергированной влагой недоступно для развития микроорганизмов, плесени.

При диспергировании капли плазмы одновременно осветля­ются вследствие притяжения частиц альбумина и коллоидного казеина жировой фазой. Полное осветление наступает при очень малых размерах капель, когда образуются тонкие мем­браны и суспензированные вещества соприкасаются с границей раздела вода — жир. Одновременно с осветлением плазма осво­бождается и от микрофлоры.

В то же время тонкое диспергирование влаги приводит к увеличению поверхности раздела фаз влага — жир, на которой активизируются химические процессы. Кроме того, при дости­жении тонкого диспергирования влаги, связанного с длительной обработкой масла, оно обогащается воздухом, что способствует ускорению окислительных процессов и может стать причиной засаленности, олеистости и других дефектов.

Плазма содержит естественные защитные вещества — анти­окислители. Поэтому тонкое диспергирование плазмы при обра­ботке в значительной мере уменьшает опасность возникновения в масле окислительных процессов. Антиокислители проявляют себя тем активнее, чем больше поверхность раздела между фа­зами. Однако следует учитывать, что при использовании низко­качественного сырья и особенно при наличии в плазме метал­лов — катализаторов окислительных процессов — высокая сте­пень ее дисперсности сказывается отрицательно,

В Новой Зеландии и других странах применяют обработку масла под вакуумом или в атмосфере инертных газов. Содер­жание воздуха в продукте при этом понижается до 0,1%, благо­даря чему он приобретает более плотную консистенцию. Это способствует повышению стойкости масла против химических процессов и плесневения, в особенности если такая обработка совмещается в дальнейшем с герметической упаковкой. Однако при слишком высоком вакууме на третьей стадии обработки в масле могут образоваться капли свободного жира, так как жид­кий жир, который удерживается поверхностью воздушных пу­зырьков, после удаления воздуха становится свободным и соби­рается в капли.

Гомогенизацию масла рекомендуется проводить при использовании без­вальцовых маслонзготовителей, не всегда обеспечивающих достаточно одно­родную консистенцию и удовлетворительное распределение влаги в свежевы- работанном продукте, а также при выпуске в реализацию мелкофасованного масла. Масло гомогенизируют в текстураторах типа М6-ОГА производитель­ностью 400—800 кг/ч. Предварительно его выдерживают 1—3 ч в цехе или холодильной камере для уплотнения консистенции. Затем масло порциями по 6—8 кг загружают в бункер гомогенизатора, где оно захватывается двумя шне­ками и продавливается между ножами вращающегося ротора, а затем через диафрагму наконечника, после чего выходит через прямоугольное отверстие в ящик. В процессе обработки температура масла повышается на 2—3°С, оно приобретает плотную пластичную консистенцию с тонко распределенной вла­гой. В зависимости от твердости масла сменой роторов и изменением величины диафрагмы регулируют интенсивность механической обработки. Зимой, при более тугоплавком молочном жире, интенсивность механической обработки увеличивают, летом, при более легкоплавком жире, снижают.

Поиск по сайту: