Мои Конспекты
Главная | Обратная связь

...

Автомобили
Астрономия
Биология
География
Дом и сад
Другие языки
Другое
Информатика
История
Культура
Литература
Логика
Математика
Медицина
Металлургия
Механика
Образование
Охрана труда
Педагогика
Политика
Право
Психология
Религия
Риторика
Социология
Спорт
Строительство
Технология
Туризм
Физика
Философия
Финансы
Химия
Черчение
Экология
Экономика
Электроника

ПРОИЗВОДСТВО СБОРНЫХ ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ИЗДЕЛИЙ И КОНСТРУКЦИЙ





Помощь в ✍️ написании работы
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

 

Сборные железобетонные изделия и конструкции изготовляют на заводах, полигонах и специальных предприятиях. Технология их изготовления включает следующие основные производственные операции: подготовка составляющих материалов; приготовление бетонной смеси; изготовление арматуры; армирование и укладка бе­тонной смеси; формование изделий (укладка бетонной смеси и уплотнение); твердение изделий, обычно в условиях тепловлажностной обработки. Отдельные виды изделий (стеновые панели и блоки, лестничные площадки и т. п.) подвергают дополнительной обработ­ке — облицовке поверхности, укладке теплоизоляционных слоев и др. Лицевую поверхность панелей и блоков, например, отделывают декоративным бетоном или раствором, керамическими плитками либо обрабатывают гидрофобизирующими составами.

Операции по подготовке составляющих материалов и приготов­лению бетонной смеси были описаны выше. Изготовление ненапря­гаемой арматуры сводится к подготовке прутковой и проволочной арматуры на заводе, т. е. чистке, правке, резке и гнутью; сварке ар­матурных элементов и укрупненной сборке объемных арматурных каркасов. Стержни малого диаметра и проволочные прутки при из­готовлении арматурных сеток и плоских каркасов сваривают контактной точечной электросваркой. Цилиндрические арматурные каркасы (наружный и внутренний) для армирования труб и других изделий изготовляют на навивочно-сварочной машине.

При армировании предварительно напряженных железобетон­ных изделий и конструкций натяжение арматуры может производи­ться различными способами: механическим, электротермическим и химическим (при использовании энергии расширения специальных видов цементов).

Формование изделий — один из важнейших технологических пе­ределов и состоит из сборки форм, установки арматуры, укладки бе­тонной смеси в форму и уплотнения.

Качество железобетонных изделий в значительной степени зави­сит от прочности и жесткости форм, которые должны обеспечить получение изделий точно заданных размеров с правильными очер­таниями и достаточно гладкой лицевой поверхностью. При массо­вом изготовлении изделий применяют только металлические фор­мы. После того как форма собрана, очищена и смазана, в нее укладывают арматуру и бетонную смесь.

При изготовлении железобетонных изделий особого внимания требует формование многопустотных панелей, труб и крупнообъем­ных элементов. Формование многопустотных панелей и настилов производят в специальных формах с помощью выдвижных пустото-образователей — вибросердечников.

Формование железобетонных труб осуществляют вгоризонталь­ных или вертикальных формах. Вертикальное формование труб це­лесообразно при изготовлении колец большого диаметра (1,5—3 м) с толстыми стенками.

Крупнообъемные монолитные элементы (блок-комната) форму­ют на специальных установках.

Монолитные блоки изготовляют или в виде «колпака», когда вертикальные стены бетонируют вместе с несущим потолком, а сни­зу присоединяют отдельно изготовленную несущую панель междуэ­тажного перекрытия, или в виде «стакана» с последующим прикреп­лением сверху несущего потолка. Уложенную в форму бетонную смесь уплотняют на виброплощадках или с помощью поверхност­ных и глубинных вибраторов. При бетонировании конструкций из жестких, малоподвижных бетонных смесей используют комбиниро­ванные способы. Виброуплотнение, вибропрессование, вибрирова­ние с пригрузом позволяют плотно уложить жесткие и особожесткие смеси с водоцементным отношением, равным 0,35 и ниже. На виброшющадке изделие может дополнительно прессоваться под на­грузкой 0,05—0,15 МПа. В технологии бетона и железобетона изве­стны и другие способы уплотнения жестких смесей — виброштампо­вание, вибровакуумирование, центрифугирование. Так, например, скорость вращения форм в станках-центрифугах равна обычно от 600 до 1000 об/мин, в зависимости от уплотняемой бетонной смеси и размеров изделий. В настоящее время разработаны роликовые цент­рифуги на пневматических шинах (вместо металлических катков), , что снижает шум при их работе, обеспечивает дополнительное уплотнение за счет вибрирования и заглаживания бетонной смеси валиком-катком, находящимся внутри формы.

Твердение железобетонных изделий происходит в естественных условиях или при тепловлажностной обработке, позволяющей уско­рить завершение этого процесса. В зависимости от температуры и влажности окружающей среды различают: а) пропаривание в каме­рах периодического и непрерывного действия при нормальном дав­лении и температуре 70—100°С; б) автоклавную обработку насы­щенным паром при его давлении 0,8—1,3 МПа и температуре 174—193°С; в) контактный обогрев путем непосредственного сопри­косновения изделия с источником теплоты (острым паром, горячей водой или нагретым маслом) или нагревательным прибором, обогреваемыми стенками формы; г) электропрогрев — пропускание электрического тока через толщу бетона или обогрев его инфрак­расными лучами, особенно при изготовлении тонкостенных изделий в кассетах при достаточной их герметизации. Кроме того, использу­ют метод горячего формования, при котором бетонная смесь перед укладкой в форму в течение 8—12 мин разогревается электрическим током до температуры 75—85°С и выдерживается в форме 4—6 ч. После выдержки в форме бетон приобретает необходимую распалубочную прочность (около 70% проектной).

Пропаривание производится в камерах периодического или непрерывного действия. Из камер пропаривания периодического дей­ствия широкое применение имеют камеры ямного типа глубиной до 2 м. Наиболее рациональный размер камер пропаривания в плане должен соответствовать кратным размерам изделий, которые пода­ются в камеру в формах или на поддонах. Стенки камер делают бе­тонными. Закрывают камеры массивными крышками с водяными затворами, препятствующими потере пара. Пар в камеру подают так, чтобы обеспечить повышение температуры со скоростью 20—35°С в час, до максимальной — 85—90°С. При этой температу­ре изделие прогревается на всю толщину и выдерживается в таком состоянии 6—8 ч. После изотермической выдержки начинают посте­пенное охлаждение изделия. Продолжительность пропаривания за­висит от разновидности бетона, свойств цемента и составляет около 12—15 ч для пластичных и 4—8 ч для жестких бетонных смесей. Применение быстротвердеющих цементов позволяет сокращать продолжительность изотермической выдержки (при более низкой температуре прогрева 70—80°С) и уменьшить общее время пропари­вания до 8—10 ч.

Камера непрерывного действия представляет собой горизон­тальный тоннель, обеспечивающий установленный режим пропа­ривания изделий, загружаемых с одной стороны тоннеля и выгружаемых с другой. За время пребывания в камере тоннельного типа изделия проходят зоны подогрева, изотермической выдерж­ки при максимальной температуре и охлаждения. Этим способом пользуются главным образом при конвейерной технологии. В вертикальных камерах непрерывного действия процесс тепло-влажностной обработки изделий осуществляется по принципу противотока. Пар поступает в верхнюю часть камеры, в зону изо­термического прогрева по перфорированной трубе. Загрузка из­делий производится в нижней части камеры. Затем холодные из­делия движутся вверх, навстречу горячей паро-воздушной среде. Пройдя зону изотермического прогрева в наиболее горячей части камеры, изделия опускаются вниз и постепенно охлаждаются. Тепловая обработка в камерах ускоряет время твердения бетона примерно в 7—8 раз.

Тепловлажностная обработка может осуществляться также в ав­токлавах. В них создаются благоприятные условия при ускорении твердения и образования изделий со структурой высокой прочнос­ти. Такими условиями являются давление пара насыщенного, рав­ного 0,8—1,2 МПа, и температура 175—193°С. Режим автоклавной обработки зависит не только от времени предварительной выдерж­ки изделий до впуска пара в автоклав, давления пара при изотермическом прогреве, интенсивности подъема и снижения давления пара, но и от условий остывания изделия после снижения давления пара до атмосферного. Запаривание в автоклавах — наиболее эффектив­ный метод тепловлажностной обработки, особенно для изделий из ячеистых бетонов.

После тепловлажностной обработки изготовление железобетон­ных изделий, если не требуется дальнейшая отделка поверхности, заканчивается. Изделие, освобожденное от формы, поступает в от­дел технического контроля завода и затем на склад готовой продук­ции.

Доверь свою работу ✍️ кандидату наук!
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой



Поиск по сайту:







©2015-2020 mykonspekts.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.