Мои Конспекты
Главная | Обратная связь

...

Автомобили
Астрономия
Биология
География
Дом и сад
Другие языки
Другое
Информатика
История
Культура
Литература
Логика
Математика
Медицина
Металлургия
Механика
Образование
Охрана труда
Педагогика
Политика
Право
Психология
Религия
Риторика
Социология
Спорт
Строительство
Технология
Туризм
Физика
Философия
Финансы
Химия
Черчение
Экология
Экономика
Электроника

Проверяют зазоры на расстоянии 20—30 мм от концов колодок.





Помощь в ✍️ написании работы
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой

Для получения одинаковой эффективности торможения правых и левых колес необходимо, чтобы ходы штоков правых и левых камер по каждому мосту отличались друг от друга незначительно. Например, для MA3-54322 эта разница не должна превышать 8 мм.

Регулировка рабочих гидравлических тормозов. Как и у тормозов с пневматическим приводом, регулировка может быть частичная и полная. Полную регулировку производят опорными пальцами колодок и эксцентриками в следующей’последовательности. Ослабляют затяжку гаек опорных пальцев колодок и устанавливают пальцы метками внутрь (метки нанесены на торцах пальцев). При нажатии на педаль тормоза с постоянным усилием 12—16 кгс повертывают опорные пальцы так, чтобы концы колодок со стороны пальцев прижались к тормозному барабану. В таком положении, придерживая .ключом опорные пальцы от проворачлвания, затягивают гайки пальцев, затем повертывают регулировочные эксцентрики до упора колодок в барабан. Отпускают педаль и повертывают эксцентрики в обратном направлении до начала свободного вращения барабана.

Для выполнения чаетичной регулировки поднимают домкратом колесо, тормоз которого регулируют. Вращая колесо, повертывают регулировочный эксцентрик до затормаживания колеса. Затем постепенно повертывают эксцентрик в обратную сторону, пока колесо не будет свободно вращаться. Таким образом регулируют тормоза всех остальных колес. При регулировке передних тормозов, а также передних колодок задних тормозов колеса надо вращать вперед, а при регулировке задних колодок задних тормозов — назад.

Правильность регулировки зазоров проверяют пробегом. При сильном нагреве (рука не терпит прикосновения к ободу барабана) следует несколько отвести колодки от тормозного барабана регулировочным эксцентриком.

У автомобиля ГАЗ-24 частичная регулировка в процессе эксплуатации не требуется — зазор между колодками и тормозными барабанами обеспечивается автоматически. Полная регулировка проводится опорными пальцами. Зазор между поверхностями накладок и барабаном должен быть 0,10—0,15 мм у опорного конца колодки и 0,35—0,40 мм у другого конца.

Регулировка свободного хода педали гидравлического тормоза. Регулировка заключается в установке правильного зазора А (рис. 32) между толкателем и поршнем главного тормозного цилиндра. Зазор должен быть 1,5—2 мм, что обеспечивает свободный ход педали 10—15 мм у автомобиля ГАЗ-24 и 8—14 мм у автомобилей УАЗ и ГАЗ-5ЭА.

Рис. 1. Главный цилиндр гидравлического привода тормоза автомобиля ГАЗ-5ЭА

На автомобилях ГАЗ-5ЭА и УАЗ свободный ход педали тормоза регулируют изменением длины тяги. Для этого разъединяют педаль и тягу, отвертывают контргайку, ввертывают тягу в толкатель поршня так, чтобы при упоре поршня в упорную шайбу ось отверстия цод палец в тяге не доходила до оси отверстия педали на 1,5—2 мм. Не нарушая этого положения, стопорят тягу контргайкой, затем соединяют тягу с педалью I пальцем и зашплинтовывают его.

Удаление воздуха из гидравлического привода («прокачка» тормозов). Удаление воздуха производят в том случае, если педаль тормоза при незначительном сопротивлении перемещается на 2/3 ее полного хода или упирается в пол («проваливается»). Для удаления воздуха на колесном цилиндре тормоза снимают колпачок перепускного клапана и надевают на сферический штуцер клапана резиновый шланг длиной 350—450 мм. Другой конец шланга опускают в стеклянный сосуд емкостью не менее 0,5 л, заполненный до половины тормозной жидкостью. Отворачивают пробку наливного отверстия главного цилиндра или его питательного бачка и заполняют их тормозной жидкостью. Нажимать на педаль следует резко, отпускать — плавно. Прокачивают жидкость до тех пор, пока не прекратится выделение пузырьков воздуха из шланга. После этого клапан завертывают до отказа. Во время прокачивания необходимо следить за уровнем жидкости в главном цилиндре и доливать ее, не допуская обнажения дна. Таким же образом удаляют воздух из цилиндров остальных тормозов.

Рис. 2. Стояночный тормоз автомобиля ГАЭ-53А

После прокачки всех тормозов доводят уровень жидкости в главном цилиндре до нормы. Он должен быть на 15—20 мм ниже верхней кромки наливного отверстия.

Последовательность прокачки цилиндров такова:
— ГАЗ-24 — задние правый и левый, передние правый и левый;
— ГАЗ-5ЭА — гидровакуумный усилитель, задний правый, передний правый, передний левый, задний левый.

Регулировка механического стояночного тормоза. Регулировка стояночного тормоза производится с целью уменьшения зазоров между колодками и тормозным барабаном, увеличивающимися вследствие износа накладок. Об увеличении зазоров судят по ходу ручного, рычага тормоза. Ход рычага до- полного затормаживания должен быть примерно наполовину зубчатого сектора, что соответствует зазору между поверхностью накладки и барабана 0,3—0,6 мм.

У автомобиля ГАЗ-24 стояночный тормоз регулируют эксцентриком, уменьшая зазор между приводным рычагом и разжимным стержнем. Свободный ход у нижнего конца приводного рычага должен быть не более 4 мм. Натяжение троса регулируют перемещением уравнителя до полного выбора прослабления при положении рукоятки, вытянутой на один щелчок запорного механизма.

Для, регулировки стояночного тормоза автомобиля ГАЭ-53А поднимают домкратом одно заднее колесо автомобиля. Рукоятку переводят в крайнее переднее положение. Завертывая регулировочный винт, затормаживают тормозной барабан затем регулировочной вилкой регулируют длину тяги так, чтобы рычаг упирался в разжимной стержень, а зазоры в соединениях были выбраны. После этого отвертывают вилку на 1—2 оборота до совпадения отверстия в вилке с отверстием в рычаге, устанавливают и зашплинтовывают палец, затягивают контргайку 8 и отпускают регулировочный винт настолько, чтобы барабан свободно вращался.

Вспомогательный тормоз Обслуживание вспомогательного (моторного) тормоза заключается в проверке и подтягивании крепления привода для обеспечения легкого хода тяги и вращения заслонки. Если заслонка вращается туго вследствие отложения на ее оси продуктов сгорания, снимают корпус с заслонкой, очищают и-промывают в керосине, обдувают сжатым воздухом и устанавливают на место.

Кузов, кабина, оборудование

 

Возможные неисправности Наиболее частыми неисправностями кабины грузового автомобиля, кузова легкового автомобиля и автобуса являются трещины, вмятины, царапины, повреждение лакокрасочного покрытия, износ-обивки и повреждение арматуры.

Неисправности кабины и кузова определяют осмотром. Уплотнение дверей проверяют полоской бумаги шириной 30 мм, которая при закрытых дверях должна быть прижата уплотнителем. Уплотнение можно также проверить по меловому отпечатку на проеме двери кабины (кузова), для чего уплотнитель натирают мелом и дверь плотно закрывают. Отпечаток мела должен быть по всему периметру проема. При отсутствии контакта допускается устанавливать под уплотнитель полоску резины на клее марки 88Н.

Устраняют неисправности либо непосредственно на автомобиле, либо на специализированных участках (жестяницком, сварочном, малярном) после снятия неисправных деталей (крыльев, капота, дверей и др.) с кузова. Приемы выполнения жестяницких и сварочных работ, применяемые при этом инструмент и оборудование приведены во II части справочника.

При повреждении лакокрасочного покрытия поврежденный участок очищают от загрязнений, зачищают старую краску до грунто-вочно-шпатлевочных слоев наждачными водостойкими шкурками № 20, 16, 12 с водой или уайт-спиритом, окончательно шлифуют шкурками № 5 и 4. Зачищенную поверхность тщательно промывают водой, просушивают, обтирают сухой ветошью и подкрашивают нитро- или синтетической эмалью. Эмаль наносят краскораспылителем.

Участки лакокрасочного покрытия, поврежденные до металла, перед подкраской эмалью грунтуют из краскораспылителя или мягкой кистью. Загрунтованную поверхность тщательно сушат на воздухе или нагревателями, затем шлифуют, промывают и про-тираютг

Для получения качественного покрытия надо не только тщательно подготовить поверхность, подлежащую подкраске, но и правильно подобрать материалы и строго выполнять технологические операции окраски.

Противокоррозионное покрытие кабины и кузова при его повреждении восстанавливают.. Предварительно поверхность очищают от грязи, отставшей мастики и краски, промывают водой, протирают и сушат.

На подготовленную поверхность наносят противокоррозионное покрытие кистью, шпателем или краскораспылителем (в зависимости от. состава покрытия). Толщина слоя покрытия должна быть не менее 1 мм.

Для противокоррозионной обработки скрытых поверхностей пустотелых деталей кузова -применяют автоконсервант порогов Мовиль — маловязкую маслянистую жидкость, которая наносится методом воздушного распыливания при давлении воздуха 0,5— 4 кгс/см2.

Затруднительное включение или самовыключение коробки отбора мощности с механическим приводом лроисхОдит, как правило, в результате износа зубьев шестерен, ползунов, фиксаторов, а также из-за неисправной регулировки ползуна в вилке выключения ведущей шестерни.

В масляном насосе могут быть чрезмерные . износы шестерен, корпуса, бронзовых прокладок, вследствие чего уменьшается подача и увеличивается время подъема платформы.

Приведенные неисправности устраняются при текущем ремонте.

Регламентные работы. При ежедневном техническом обслуживании кабины и кузова выполняются: уборка, мойка, протирка (сушка) вымытых частей кузова и кабины, проверка их технического состояния.

Проверяют: исправность запорных крюков бортов кузова, замков дверей, полноту закрытия замков капота,- плотность закрытия дверей кузова, кабины, состояние стекол и уплотнителей дверных проемов, стекол, люков в полу кузова, исправность стеклоподъемников, механизма подъема и опускания, а также запорного механизма кабины (на автомобилях с опрокидывающейся кабиной).

При ТО-1 и ТО-2 проверяют и при необходимости подтягивают крепление кабины и платформы к раме, проверяют состояние резиновых прокладок опор кабины, надежность крепления пружин механизма опрокидывания кабины и состояние зацепления и фиксацию запорного крюка, состояние механизма опрокидывания кабины и его регулировку, состояние амортизаторов и рессор задних Опор кабины (автомобили КамАЗ).

При сезонном обслуживании 1 раз в год заменяют жидкость в амортизаторах задних опор кабины и в амортизаторе сиденья водителя (автомобили КамАЗ).

Регламентные работы по механизму подъема платформы заключаются в следующем.

При ежедневном техническом обслуживании проверяют герметичность маслопроводов и шлангов механизма подъема платформы, уровень масла в масляном бачке, детали платформы и надрам-пика на отсутствие повреждений и трещин (при обнаружении их производят текущий ремонт), крепление деталей и сборочных единиц механизма подъема платформы.

При. ТО-1 проверяют крепление кронштейнов задних опор опрокидывающего механизма платформы, крепление и регулировку длины троса ограничения подъема платформы (для самосвала КамАЗ-5511), промывают масляный фильтр сливной магистрали механизма подъема.

При ТО-2 проверяют состояние и работоспособность крана управления подъемом платформы, регулировку угла опрокидывания платформы. Сливают отстой из гидравлического цилиндра подъемного механизма, снимают и промывают фильтрующий элемент фильтра масляного бака гидравлического подъемника. При необходимости доливают масло до нормы.

Замену масла в гидравлической системе подъема платформы производят при сезонном обслуживании.

Техническое обслуживание седельно-сцепного устройства заключается в периодической очистке от грязи, осмотре деталей, проверке работы механизмов и их смазке. Техническое состояние и работу седельно-сцепного устройства проверяют ежедневно. Поврежденные и деформированные детали должны своевременно исправляться или заменяться новыми во избежание разъединения тягача с полуприцепом во время движения.

При износе рабочих поверхностей захватов, охватывающих шкворень полуприцепа, до 2,5 мм* захваты заменяют новыми или восстановленными наплавкой.

Через 1000 км пробега автопоезда седельно-сцепное устройство очищают от грязи, подтягивают болты крепления его к раме, смазывают- оси седла, балансира, захватов и направляющие запорного кулака.

Уборка и мойка кабин и кузовов Эти работы внутри и снаружи выполняют ежедневно по возвращении из рейса. Пыль, снег и грязь должны быть полностью удалены с наружных поверхностей кузова и кабины. Внутренние поверхности кабины, кузова легкового автомобиля и автобуса должны быть также очищены. Сиденья, контрольно-измерительные приборы и стекла должны быть чистыми.

Для механизации процесса уборки применяют пылесосы и пылеотсасывающие установки стационарного, передвижного или пёреносного типа. Уборка грузовой платформы производится ручными средствами (скребками, метлами, цветками и т. п.) до заезда на пост мойки. Мойка кузова легкового автомобиля и автобуса может быть ручной, механизированной, автоматизированной и комбинированной.

Все типы моечных механизированных установок по своей конструкции отвечают общепринятому рациональному технологическому процессу мойки кузова, который заключается в следующем:
— окрашенные и полированные части кузова легкового автомобиля или автобуса предварительно смачиваются распыленной струей холодной или подогретой до 30—35 °С воды;
— мойка кузова щетками (вращающимися при механизированной мойке), губками или замшей с непрерывным подводом воды;
— ополаскивание кузова чистой водой;
— протирка и сушка.

Выполнение этих технологических операций в зависимости от типа автомобиля занимает 1—3 мин.

Для улучшения качества мойки кузовов легковых автомобилей и автобусов применяют синтетические моющие средства, которые подаются к соплам или моечным щеткам. Такими моющими средствами являются сульфонол «Прогресс», синтетический порошок для мытья автомобилей, «Автошампунь АШ-74», «Автошампунь пенный» и др.

Для повышения эффективности моющих жидкостей их подогревают до 40—45 °С. Во избежание разрушения лакокрасочного покрытия кузова легкового автомобиля или автобуса разница между температурой воды и обмываемой поверхностью не должна превышать 20 °С.

Для удалений асфальтовых, жировых и масляных пятен с лакокрасочных покрытий применяют препарат «Автоочиститель битумных пятен». Для очистки обивки в салоне кузова используют специальные очистители, например, «Автоочиститель-1 обивки» или автошампунь. Очиститель разбавляют водой в соотношении 1:10, губкой наносят на поверхность, после чего протирают чистой влажной тряпкой.

Хромированные детали легковых автомобилей и автобусов промывают водой, протирают замшевой салфеткой, или мягкой ветошью. Для очистки этих деталей от коррозии и придания им блеска применяют препараты, содержащие мелкий абразив, воск и другие компоненты, например препарат «Автоочиститель хромированных деталей». Детали очищают тампонами, после чего их полируют мягкой фланелевой тканью.

Удаление влаги с поверхности кузова легкового автомобиля или автобуса производится протиранием чистой мягкой ветошью, фланелью или замшей, обдувом воздухом (при скорости воздушного потока не менее 2,2 м/с). Протирание замшей и обдув воздухом применяют преимущественно для легковых автомобилей.

Сушка кузова осуществляется холодным воздухом. Применение теплого воздуха неэффективно из-за низкого коэффициента использования тепла. Воздуходувные установки, как правило, применяют на поточной линии внешней мойки автомобилей. Например, установка М-111 применяется в поточной автоматическдй линии М-118 для мойки легковых автомобилей.

Полирование кузова лакового автомобиля производится с целью предохранения лакокрасочного покрытия от воздействия солнечных лучей и осадков и придания поверхности блеска. Для полирования применяют полироли (полировочные пасты, или полировочную воду), приготовленные на основе воска, эмульгаторов и воды. Полироли наносят на чистую сухую поверхность кузова марлевой или хлопчатобумажной салфеткой. Через 20—30 мин поверхность протирают фланелью, мягким войлоком или фетром до получения зеркального блеска. Полирование производят в два приема: первичное выполняют шлифовочной пастой, окончательное — полировочной пастой № 290.

На крупных автотранспортных предприятиях для полирования кузовов применяют полировочные машины с пневматическим или электрическим приводом. В комплект машины входят съемные диски: фетровый или войлочный для предварительного полирования, резиновый диск с надетой на него цигейкой или искусственным мехом для чистового полирования. Полирование производят с периодичностью 1 раз в 3 мес или 2 раза в год в зависимости от применяемого автополироля.

Крепежно-регулировочные и смазочные работы. Эти работы по кузову и кабине заключаются в подтягивании болтов и гаек стремянок крепления кузова (кабины) к раме автомобиля, а также крепления деталей оперения к кузову, петель дверей, регулировке положения дверей и механизма опрокидывания кабины (в конструкциях с опрокидывающейся кабиной).

Регулировку механизма опрокидывания кабины автомобилей КамАЗ выполняют в том случае, если слишком велико усилие, необходимое для опрокидывания или опускания кабины. Для изменения усилия следует соответственно увеличить или уменьшить угол закручивания торсионов передних опор кабины одним из двух способов: перестановкой осей опор рычагов торсионов или перестановкой рычагов торсионов.

При регулировке угла закручивания перестановкой осей опор рычагов торсионов необходимо для увеличения угла переставить оси опор из верхних отверстий, которые имеются в опорах, в нижние, а для уменьшения угла закручивания — наоборот. При регулировке угла закручивания перестановкой рычагов необходимо ослабить гайки стяжных болтов и переставить рычаги на торсионе, при этом Ьба рычага — на одинаковое число зубьев (шлицов) относительно меток. После перестановки рычагов гайки стяжных болтов должны быть затянуты.

Смазку механизмов кабины и кузова выполняют по потребности (при заедании механизма или появлении скрипа), а также при их ремонте. Не реже чем с периодичностью ТО-1 смазывают ротор замка и фиксаторы дверей и багажника легкового автомобиля. В кабине и кузове смазывают петли дверей, петли и запор капота, петли бортов платформы, замки дверей, детали стеклоподъемников.

Уровень масла в системе механизма подъема платформы контролируют по меткам на масляном указателе. Уровень масла считается нормальным, если масло в бачке находится между верхней и нижней метками на указателе (при контроле уровня масла платформа должна быть поднята).

Рис. 1. Регулировка механизма подъема платформы самосвала КамАЗ-5511

Для прокачивания гидравлической системы и- удаления из нее воздуха несколько раз поднимают и опускают платформу при малой частоте вращения коленчатого вала двигателя, после чего проверяют и при необходимости доливают масло до нормального уровня.

На автомобилях-самосвалах других моделей операции по доливке масла и прокачиванию гидравлической системы аналогичны рассмотренным и могут отличаться лишь в зависимости от конструктивных особенностей элементов-системы.

Техническое обслуживание коробки отбора мощности заключается в проверке ее крепления, доливке и замене масла в картере. Замену масла производят одновременно с заменой масла в коробке передач. Если коробка-отбора мощности снималась, то при повторной установке должна быть сохранена общая толщина прокладок между коробкой передач и коробкой отбора мощности, чтобы не нарушалось зацепление шестерен.

Регулировка механизма подъема платформы самосвала КамАЗ-5511.

При правильно отрегулированном угле подъема платформы стопорные пальцы (рис. 1) платформы должны свободно входить в отверстия в кронштейнах надрамника.

При необходимости угол подъема платформы регулируют:
— проверяют состояние и крепление клапана ограничения подъема платформы. Клапан должен быть надежно закреплен на кронштейне, регулировочный винт клапана — застопорен контргайкой. Шток клапана не должен иметь искривлений;
— отвертывают контргайку винта и ввертывают его в шток клапана до отказа;
— поднимают платформу до положения, при котором стопорные пальцы платформы свободно входят в отверстия кронштейтов надрамника, и стопорят платформу стопорными пальцами в этом положении;
— вывертывают винт из штока клапана до упора в корпус гидроцилиндра и стопорят его контргайкой;
— вынимают стопорные пальцы, опускают и вновь поднимают платформу, чтобы убедиться, что подъем платформы прекращается при совпадении осей стопорных пальцев с осями отверстий в кронштейнах надрамника. Стрела прогиба страховочного троса должна быть при этом 35—50 мм. Она регулируется изменением длины троса при ослабленной затяжке зажимов.

Автомобили ГАЭ-53-12, ГАЗ-66-11, КАЗ-4540 имеют двухместные, а автомобили ЗИЛ-431410, ЗИЛ-4331, КамАЭ-5320, «Урал-5557»—трехместные металлические кабины, снабженные отоплением и вентиляцией. Двухпанельные двери кабин имеют уплотнения и щели для стока воды. Щели периодически прочищают. Проверяют уплотнения дверей, обращая внимание на непрерывность контакта уплотнения с кабиной. Для проверки используют бумажную ленту шириной 30 мм, которую закладывают между дверью и проемом двери. Если контакта нет, то под уплотнитель подклеивают полоску резины.

При износе шарнирных соединений петель направляющий шип двери опускается относительно своего гнезда на стойке, что вызывает стук двери во время движения и увеличивает износ нижнего буфера. Для устранения неисправности ослабляют винты крепления шипа и поднимают его на необходимую высоту, после чего винты затягивают или ослабляют болты крепления двери, устанавливают дверь в правильное положение и закрепляют.

При повреждении лакокрасочного покрытия кабины поврежденный участок очищают от загрязнений, зашлифовывают наждачной бумагой зернистостью, протирают салфеткой, смоченной уайт-спиритом, и наносят слой грунта ГФ-073. После просушки дважды наносят слой нитроэмали или синтетической эмали одинакового с кабиной цвета.

Если повреждено покрытие на днище кабины, то поврежденный участок зачищают и промазывают слоем мастики БПМ-1 или № 579 толщиной 1 м.

Отопление кабин водяное, от систем охлаждения двигателей. У автомобиля ГАЗ-53-12 горячую жидкость в радиатор отопителя подают открытием краника отопителя на впускном трубопроводе двигателя. Предварительно открывают краник на нижнем бачке радиатора системы охлаждения. Зимой при пуске холодного двигателя до заливки воды в систему охлаждения указанные краники закрывают и открывают их после прогрева двигателя. При сливе жидкости из системы охлаждения краники отопителя открывают.

Отопитель кабины использует воздух, поступающий снаружи через люк воздухопритока. Количество воздуха, поступающего в кабину, регулирует двухскоростной вентилятор с электроприводом. С помощью заслонки регулируют подачу теплого воздуха на ветровое стекло и на обогрев кабины. При пользовании отопителем кабины во время стоянки автомобиля включают вентилятор. Наиболее эффективна работа отопителя при температуре жидкости в системе охлаждения двигателя ие менее 80 °С.

У автомобиля ЗИЛ-431410 горячую жидкость в радиатор подают открытием краника. Из отопителя вода выходит по трубопроводу во всасывающую полость водяного насоса. Большая часть воздуха, подогретого радиатором отопителя, подается вентилятором в распределительный канал, меньшая — в кабину к ногам пассажира. Из распределительного канала воздух поступает по шлангам к соплам обдува ветрового стекла и через отверстие в конце канала к ногам водителя. Количество воздуха, поступающего к ветровому стеклу и к ногам водителя, регулируют заслонкой. Для прогрева замерзших стекол заслонку закрывают, а затем открывают.

Заслонкой воздухораспределительного канала управляют с помощью рукоятки. При утопленном положении рукоятки заслонка закрыта и весь теплый воздух подается на обдув ветрового стекла, при выдвинутом положении рукоятки заслонка открыта и теплый воздух поступает не только на обдув ветрового стекла, но и к ногам водителя. Вентилятор отопителя работает в трех режимах. Его включают после прогрева двигателя.

В зимнее время после слива жидкости из системы охлаждения кран отопителя закрывают. После пуска двигателя и его прогрева открывают кран и в течение 20—30 с повышают частоту вращения коленчатого вала двигателя, не включая вентилятор отопителя, для исключения замерзания жидкости в радиаторе отопителя.

У автомобиля КамАЗ-5320 кабина имеет подрессоренную подвеску и опрокидывается на угол 42° при обслуживании двигателя. При снятии двигателя кабина опрокидывается на угол 60°. Кабина оборудована термоизоляцией и мягкой обивкой, сиденье водителя и крайнее пасажирское — регулируемые.

Механизм опрокидывания кабины состоит из двух одинаковых торсионов. Он облегчает работу водителя, обеспечивает уравновешивание кабины в любом наклонном положении. Регулируют угол закручивания торсионов при возрастании усилия подъема кабины. Регулировкой уменьшают или увеличивают угол закрутки торсионов, переставляя их рычаги на шлицевых концах. Перестановка рычага на один зуб позволяет изменить угол закручивания торсиона на 7°30’. Угол закручивания торсиона изменяют па 3°45’, переставляя ось со втулкой в другое отверстие. При регулировке следят, чтобы оба рычага торсиона были смещены на одинаковое число шлицев относительно меток, а оси опор рычагов находились в одном положении.

Запорное устройство кабины регулируют при слабой фиксации запорных крюков. При этом отворачивают винт, крепящий подушку на кронштейне скобы запора, и ставят под подушку дополнительно одну или две прокладки.

Отопитель кабины имеет радиатор, в который горячая жидкость поступает по патрубкам и шлангам, количество жидкости регулируют с помощью крана. Кран приводят в действие тягой от верхнего рычага на щитке привода под панелью приборов, в крайнем левом положении кран закрыт. В зимнее время полностью закрывать кран нельзя, так как возможно замерзание радиатора отопителя. Воздух к радиатору отопителя направляют два вентилятора через воздухораспределители по шлангам к соплам обдува ветрового стекла, к дефлекторам. Для подачи теплого воздуха к ногам водителя и пассажиров поднимают заслонку. При необходимости дефлекторы поворачивают в горизонтальной плоскости на угол 360°, в вертикальной — на угол 40°.

Мощность воздушного потока, поступающего через радиатор в кабину, регулируют изменением частоты вращения электродвигателя вентиляторов, кнопки управления имеют три фиксированных положения: вентилятор выключен, первая и вторая скорости вращения вентиляторов.

При ТО-1 смазывают передние оси опор кабины.

При ТО-2 проверяют состояние и действие механизмов подъема, ограничителя и запорного устройства кабины, при необходимости регулируют угол закручивания торсионов. Проверяют работу стеклоочистителей, состояние и действие замков дверей, системы отопления и обдув ветровых стекол.

При СО промывают радиатор отопителя, вывертывают и прочищают запорные краники, проверяют состояние трубопроводов, уплотнений.

Потеря работоспособности деталей и их дефектация

 

Далее: Виды ремонта автомобилей и их составных частей

Состояние автомобиля, при котором он не соответствует хотя бы одному из Требований нормативно-технической документации является неисправным состоянием (неисправностью). Основная часть неисправностей возникает при эксплуатации автомобиля вследствие процессов трения деталей, старения материала деталей коррозии, кавитации, уеталости, деформации деталей и т. д. Эти и другие вредные процессы влекут за собой изнашивание и повреждение деталей. Изнашивание детали — это процесс постепенного изменения ее размеров при трении вследствие отделения с поверхности трения материала или ее остаточной деформации Результатом изнашивания является износ детали, определяемый измерением размеров с помощью инструментов и приборов, взве шиванием, внешним осмотром и т. д. С износом связано изменение размеров и формы детали, нарушение взаимного положения деталей в сборочной единице, изменение шероховатости поверхности детали, ее механических свойств, структуры, износостойкости, образование на трущихся поверхностях царапин, трещин, зади-ров и т. п.

Трение при взаимном перемещении деталей подразделяется, на трение скольжения (например, в паре поршневое кольцо — гильза цилиндра) и трение качения (например, в паре кольцо и шарик подшипника).

Абразивное изнашивание — процесс механического изнаши вания материала в результате в основном режущего или цара пающего действия на него твердых частиц, находящихся.в свободном или закрепленном состоянии. Абразивному изнашиванию подвергаются диски сцеплений, накладки тормозных колодок, тормозные барабаны и т. д.

Гидроабразивное (газоабразивное) изнашивание — это абразивное изнашивание в результате действия твердых частиц, взвешенных в жидкости (газе.) и перемещающихся относительно изнашивающегося тела. Гидроабразивному и абразивному изнашиванию подвергаются внутренние поверхности крыльев, брызговиков.

Газоабразивное изнашивание наблюдается на наружных поверхностях машин: повреждение лакокрасочного покрытия и стекол в виде царапин от воздействия абразивных частиц, движущихся с высокой скоростью относительно машины.

Гидроэрозионное (газоэрозионное) изнашивание — механическое изнашивание в результате воздействия потока жидкости (газа). Гидроэрозионному изнашиванию подвержены детали топливных, масляных, водяных насосов, гидроприводов тормозов, гидроусилителей. В этом случае поток жидкости, обладающий высокой скоростью и давлением, разрушает поверхностную окисную пленку деталей, вызывает эрозионное разрушение материала.

Газоэрозионному изнашиванию подвергаются днища поршней, поверхности камер сгорания, гильз цилиндров, рабочие фаски клапанов, внутренние поверхности деталей системы выпуска отработавших газов.

Кавитационное изнашивание — гидроэрозионное изнашивание при движении твердого тела относительно жидкости, при котором пузырьки газа захлопываются вблизи поверхности, что создает местное повышение давления или температуры. Кавитационное изнашивание характерно для внутренних поверхностей корпусов водяных насосов, водяных полостей блоков цилиндров и головок цилиндров.

Усталостное изнашивание — механическое изнашивание в результате усталостного разрушения при повторном деформирований микрообъемов материала поверхностного слоя. Наиболее часто усталостное изнашивание проявляется на деталях подшипников качения и зубьях шестерен. Усталостное изнашивание является следствием повторного воздействия на микровыступы трущихся поверхностей. Отделение частиц происходит также в результате наклепа поверхностного слоя, который становится хрупким и разрушается.

Следует различать контактную усталость поверхностных слоев, которая возникает при чистом качении и проявляется в развитии местных очагов разрушения (пнттинг), и усталостное изнашивание, когда при трении скольжения отделение микрообъемов поверхностей связано с усталостной природой разрушения.

Изнашивание при фрётинге — механическое изнашивание соприкасающихся тел при малых колебательных относительных перемещениях. Изнашиванию при фретинге подвергаются посадочные поверхности поворотных цаг!ф, шестерен.

Изнашивание при заедании — изнашивание в результате схватывания, глубинного вырывания материала, переноса его с одной поверхности трения на другую и воздействия возникших неровностей на сопряженную поверхность.

Изнашиванию при заедании. подвержены поверхности пар скольжения, работающие при высоких скоростях и недостаточной смазке, например шейка коленчатого вала — вкладыш подшипника при повреждении системы смазки.

Окислительное изнашивание — коррозионно-механическое изнашивание, при котором основное влияние на изнашивание имеет химическая реакция материала с кислородом или окисляющей окружающей средой. Окислительное изнашивание возникает при образовании на поверхности трения защитных пленок в результате взаимодействия материала с кислородом или окисляющей окружающей средой и последующего разрушения этих пленок механическим воздействием с повторением процесса. Окислительному изнашиванию подвергаются цилиндры, шейки коленчатых валов и другие детали, работающие при тренйи скольжения.

Изнашивание при фретинг-коррозии — коррозионно-механическое изнашивание соприкасающихся тел при малых колебательных относительных перемещениях. На участках, поврежденных фре-тинг-коррозией, протекают процессы схватывания, абразивное разрушение, усталостно-коррозионные разрушения. Этот процесс наблюдается в местах контакта плотно сжатых деталей, если в результате вибраций между их поверхностями возникают микроскопические смещения сдвига.

Электроэрозионное изнашивание — эрозионное изнашивание поверхности в результате воздействия разрядов при прохождении электрического тока. Этот вид изнашивания характерен для клёммовых и штепсельных соединений деталей системы электрооборудования, например электропровод — клемма.

Кроме изнашивания, причинами повреждений деталей могут быть усталость и старение. Многие из деталей машин, поступающих в ремонт, имеют усталостные повреждения и разрушения, например трещины листов рессор, коленчатых валов.

Неметаллические материалы (резина, полимеры, лакокрасочные покрытия и др.) подвергаются старению, в, результате которого теряют свои эксплуатационные качества. Например, на резиновых уплотнителях появляются трещины, сальники теряют упругость, хлорвиниловая изоляция теряет диэлектрические свойства.

Измерение штангеизубомером или прошаблонами материала и линейным износом. Скорость изнашивания определяется отношением величины износа ко времени, в течение которого он возник. Интенсивность изнашивания определяется отношением величины износа к объему выполненной работы или к пройденному пути. Напрймер, интенсивность изнашивания гильз цилиндров равна 2—7 мкм, шеек коленчатого вала 0,5—2 мкм на 1000 км пробега автомобиля.

Износы и повреждения деталей приводят к отказам деталей, сборочных единиц и автомобиля в целом. Отказы могут быть внезапными или постепенными. Внезапные отказы могут проявляться в виде поломок деталей, трещин, деформации деталей. Примерами могут служить поломка коленчатого вала двигателя, трещина стенки водяной рубашки блока цилиндров, смятие элементов кабины и т. п. Постепенные отказы могут быть следствием постепенного накопления неисправностей вследствие износа, коррозии, усталости или старения. Например, постепенный износ деталей в сопряжении гильза цилиндра — поршневое кольцо сначала приводит к ухудшению технического состояния автомобиля, т. е. уменьшаются мощность двигателя, скорость движения автомобиля, увеличивается расход топлива и т. п. По мере изнашивания износ деталей достигает предельных значений, при которых работа двигателя становится невозможной или экономически нецелесообразной.

Технические условия на ремонт деталей разрабатываются на каждую марку автомобиля в виде самостоятельного нормативно-технического документа или как раздел Руководства по ремонту и содержат требования по дефектации деталей. Они представляют собой карты на деталь (сборочную единицу), в которых приведен эскиз детали, данные о ее материале и твердости поверхности. В карте перечислены возможные дефекты детали и по каждому из них приведены способы установления дефекта и средства контроля,, размеры по рабочему чертежу и допустимый без ремонта, а также заключение о дальнейшем использовании детали. В результате дефектации деталь может быть отнесена к одной из трех групп: годная, требующая ремонта, негодная

 

Виды ремонта автомобилей и их составных частей

 

Далее: Методы организации ремонта

Основные принципы системы технического обслуживания и ремонта автомобилей определены в Положении о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта (1986 г.). В настоящей главе приведены из него данные, касающиеся ремонта.

В соответствии с назначением, характером и объемом выполняемых работ ремонт подразделяется на капитальный (КР) и текущий (TP).

Капитальный ремонт подвижного состава, агрегатов и узлов предназначен для восстановления их исправности и близкого к полному (не менее 80%) восстановления ресурса. Капитальный ремонт подвижного состава, агрегатов и узлов производится на специализированных ремонтных предприятиях, как правило, обезличенным методом, предусматривающим полную разборку объекта ремонта, дефектацию, восстановление или замену составных частей, сборку, регулировку, испытание.

Техническое состояние подвижного состава, агрегатов или узлов, сдаваемых в КР, и качество его выполнения должны соответствовать требованиям государственных стандартов и другой нормативно-технической документации на КР. Направление подвижного состава и агрегатов в КР производится на основании результатов анализа: их технического состояния с применением средств контроля (диагностирования) с учетом пробега, выполненного- с начала эксплуатации или после КР; суммарной стоимости израсходованных запасных частей с начала эксплуатации и других затрат на ТР.

Агрегат направляется в КР, если:
— базовая и основные детали требуют ремонта с полной разборкой агрегата;
— работоспособность агрегата не может быть восстановлена или ее восстановление экономически нецелесообразно путем проведения ТР.

Автобусы и легковые автомобили направляются в КР при необходимости капитального ремонта кузова. Грузовые автомобили направляются в КР при необходимости капитального ремонта рамы, кабины, а также не менее трех других агрегатов в любом их сочетании.

Текущий ремонт предназначен для обеспечения работоспособного состояния подвижного состава с восстановлением или заменой отдельных его агрегатов, узлов и деталей (кроме базовых), достигших предельно допустимого состояния. При TP допускается одновременная замена (комплектом) агрегатов, узлов и деталей, близких по ресурсу. Отработавшие агрегаты, узлы и детали направляются на специализированные производства для восстановления в качестве запасных частей и комплектования из них ремонтных комплектов. Под ремонтными комплектами понимаются наборы агрегатов, узлов и деталей, необходимые для устранения неисправностей. Применение ремонтного комплекта должно исключать дополнительные потери рабочего времени на доводку его элементов и доставку недостающих деталей на рабочее место.

Текущий ремонт должен обеспечивать безотказную работу отремонтированных агрегатов, узлов и деталей на пробеге, не меньшем, чем до очередного ТО-2.

Для сокращения времени простоя подвижного состава TP выполняется ,преимущественно агрегатным методом, при котором производится замена неисправных или требующих капитального ремонта агрегатов и узлов на исправные, взятые из оборотного фонда

Методы организации ремонта

 

Далее: Текущий ремонт автомобиля

Различают следующие методы ремонта автомобилей:
— обезличенный и необезличенный (классификация по сохранению принадлежности составных частей ремонтируемой машины);
— агрегатный, поточный, метод ремонта эксплуатирующей организацией, метод ремонта специализированной организацией, метод ремонта предприятием-изготовителем (классификация по ‘организации выполнения ремонта).

Обезличенный — это такой метед ремонта, при котором не сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия. Благодаря взаимозаменяемости деталей и других составных частей автомобилей возможно, например, снятую для притирки клапанов головку блока цилиндров после ее ремонта установить на другой автомобиль — это и будет ремонт обезличенным методом. Его преимущество — сокращение времени нахождения в ремонте за смет использования’ деталей и сборочных единиц оборотного фонда. При больших программах ремонта обезличенный метод экономически эффективен. Обезличенный методом производят капитальный ремонт автомобилей и их составных частей на заводах и в крупных мастерских.

Необезличенный — это такой метод ремонта, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия. При необезличенном методе автомобиль или агрегат должны находиться в ремонте все время, пока производится восстановление всех его составных частей, например, шлифование колейчатого вала, заварка блока цилиндров и т. д. Конечно, на Это требуется значительно больше времени, чем, например, на замену двигателя.

Агрегатный — это обезличенный метод ремонта, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми или заранее отремонтированными.

При агрегатном методе ремонта автомобилей эксплуатирующей организацией агрегаты, подлежащие капитальному ремонту, снимаются и отправляются в специализированную организацию — авторемонтный завод или мастерскую по ремонту агрегатов, а на автомобиль взамен неисправного устанавливается новый или отремонтированный агрегат.

 

Доверь свою работу ✍️ кандидату наук!
Поможем с курсовой, контрольной, дипломной, рефератом, отчетом по практике, научно-исследовательской и любой другой работой



Поиск по сайту:







©2015-2020 mykonspekts.ru Все права принадлежат авторам размещенных материалов.