Контроль качества сварных соединений

Дефектами в сварных швах принято называть отклонения от норм, предусмотренных ГОСТами и техническими условиями на сварные соединения. Дефекты уменьшают прочность сварных швов и могут привести к разрушению сварных соединений.

Дефекты сварных швов и соединений весьма разнообразны. Можно выделить следующие основные группы дефектов:

· Образующиеся в результате нарушения технологии сборки;

· Имевшиеся в металле свариваемых деталей (трещины, расслоения, закаты и плены), на свариваемых кромках или вблизи шва;

· Вызываемые плохой свариваемостью основного металла;

· Образующиеся в результате несоответствия химического состава и технологических свойств присадочных материалов;

· Образующиеся из-за нарушения технологического процесса сварки или термической обработки;

· Возникающие во время сварки или при охлаждении конструкции из-за несоответствия зажимных приспособлений, кондукторов и прочей оснастки;

· Образующиеся при эксплуатации конструкции.

Контроль качества сварных швов и соединений проводится согласно ГОСТ 3242-69 с целью выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование

дефектов, и методов контроля, выявляющих сами дефекты.

По величине дефекты подразделяют на макроскопические, которые хорошо видны невооруженным глазом или рассматривают под лупой с увеличением до 10-20 раз, и микроскопические, рассматриваемые под

микроскопом с увеличением от 50 до 1500 раз и более.

Контроль качества сварных швов и соединений проводится согласно ГОСТ 3242-69 с целью выявления наружных, внутренних и сквозных дефектов. Контроль качества сварных соединений и конструкций складывается из методов контроля, предупреждающих образование дефектов, и методов контроля, выявляющих сами дефекты.

Для контроля качества сварных швов металлоконструкции «Сварной бак» был выбран внешний осмотр и обмер готового изделия. При осмотре предварительно очищенной от шлака и брызг поверхности швов и околошовной зон применяют лупы. Размеры швов: ширину. Выпуклость, плавность перехода шва к основному металлу, катет шва проверяют с помощью специальных приборов или шаблонов.

Рис. Шаблоны для обмера

Сварные швы проверяют внешним осмотром, выявляя все неровности по высоте и ширине, неполномерность, непровар корня шва, подрезы, трещины, шлаковые включения, крупные поры.

По внешнему виду сварные швы должны удовлетворять следующим требованиям:

- иметь гладкую или мелкочешуйчатую поверхность (без наплывов,

прожогов, сужений и перерывов) и плавный переход к основному металлу;

- наплавленный металл должен быть плотным по всей длине шва, без трещин, скоплений и цепочек поверхностных пор (отдельно расположенные поверхностные поры допускаются);

- подрезы основного металла допускаются глубиной не более 0,5 мм при толщине стали до 10 мм и не более 1 мм при толщине стали свыше 10 мм.

Допускаемые отклонения в размерах сечений сварных швов и дефекты сварки металлических конструкций не должны превышать величин, указанных в соответствующих стандартах.

Для выявления внутренних дефектов применялся ультрозвуковой контроль ГОСТ 14782-76. Ультрозвук представляет собой упругие колебания материальной среды с частотой колебания выше 20 кГц, т.е. выше верхней границы слухового восприятия. Этот метод основан на способности ультрозвуковых волн отражается от границ раздела двух сред, обладающих разными акустическими свойствами. С помощью ультрозвка можно обнаружить трещины, раковины, расслоения в металле, непровары, шлаковые включения, поры.

В промышленности нашли применение ультрозвуковые дефектоскопы УЗД -7, УДМ – 3, УД – 10У, с помощью которых можно обнаружить дефекты, расположенные на глубине 1- 2500 мм под поверхностью.

Поиск по сайту: